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#News
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Producendo le grandi parti dai piccoli spazii in bianco tramite il rivestimento del laser
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L'integrazione di fabbricazione additiva basata sul laser con le macchine di mulino-giro di WFL sta permettendo alla produzione di grandi parti in una singola messa a punto.
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Due anni dopo Linz, alle le tecnologie basate a Austria di WFL Millturn hanno introdotto la capacità fabbricante additiva sotto forma di aggiunta dell'indurimento basato sul laser, saldatura ed il rivestimento alle sue macchine, la società ancora una volta ha dimostrato questa tecnologia. Ai suoi la casa aperta evento 21-23 marzo 2017, la società ha evidenziato l'integrazione dei processi di fabbricazione additivi tramite laser ad alta potenza 6-kW per la fusione dei metalli in polvere, l'indurimento bassa distorsione ed il rivestimento in un M80 Millturn.
Il processo è ancora in sviluppo, ma Reinhard Koll, testa dell'applicazione e dell'ingegneria del progetto, spera di avere la prima macchina in funzione nell'anno prossimo. «La tecnologia sulla macchina non ha cambiato molto da quando abbiamo presentato la macchina, ma abbiamo fatto l'estesa prova insieme ad una gamma di clienti per analizzare il processo, la qualità degli strati e le proprietà materiali. La macchina è pronta ad essere venduto. Il nodo è di convincere cliente-e ancora più importante, loro cliente-che sia possibile fabbricare una parte affidabile e di alta qualità che è fatta di due o più materiali o che caratterizza le zone calore-colpite dopo l'operazione del laser.»
I vantaggi per il cliente sono evidenti; facendo uso di parecchio NC le asce della macchina di Millturn permette quasi tutta la forma geometrica, permettendo che gli utenti producano efficientemente i canali o le flange di collegamento di raffreddamento complessi dell'inclinazione. Ma ci sono più vantaggi per quelle società che richiedono i grandi pezzi in lavorazione, serventi lo spazio aereo, l'estrazione mineraria, o i settori degli idrocarburi, per esempio.
SONO per fabbricazione della Gran-parte
WFL offre le macchine con una lunghezza lavorante massima di 14 metri (Millturn M200) e del diametro di giro che varia a 2 metri (6,6 piedi), sostenenti fino a 60 tonnellate nel peso. Queste macchine sarebbe ideali per le componenti dell'asse ed il complesso lunghi, componenti a forma di metropolitana, come quelli dalle industrie dette precedentemente. I centri specializzati di mulino-giro permettono agli utenti di lavorare anche quelle grandi parti a macchina in una volta di risparmio, di messa a punto e nell'accuratezza aumentante. L'integrazione dell'unità del laser nelle macchine è un'aggiunta logica, Koll ha detto.
«Il laser si dirige verso il rivestimento, indurirsi e saldare automaticamente sono scambiati e non richiedono alcun intervento dell'operatore,» lui hanno spiegato. «Il processo può essere automaticamente NC programmato e l'interfaccia fra la macchina ed il controllo del laser è facile da usare. Di conseguenza, le parti che richiedono l'indurimento o il rivestimento possono ora completo-essere lavorate in una messa a punto, salvante i tempo macchina importanti delle società.»
Il più grande vantaggio del laser integrato per fabbricazione della gran-parte è la possibilità per usare i materiali differenti. Lavorando una parte a macchina di lunghezza 3 metri e 1 metro di diametro da uno spazio in bianco solido prende tempo come pure i soldi quando si occupa dei materiali costosi quali acciaio inossidabile, Inconel o le super-leghe progettati per alta resistenza all'usura ed il prodotto chimico e la prestazione superiori di corrosione negli ambienti ostili. «dovuto le loro proprietà materiali incredibilmente dure queste leghe sono inerentemente difficili e spesso costoso lavorare,» Koll ha detto. «Aggiungere questo materiale costoso dove è necessaria dal rivestimento del laser, seguito dalle operazioni di finitura in una messa a punto, ha soltanto esattamente significato.»
Un esempio su esposizione alla casa aperta era estremità dell'asse che pre-erano state girate dalla st 52-3N e poi laser-cladded (ad un tasso di 1.380 grammi all'ora con un laser 2.8-kW) facendo uso di Stellite 6 per le alte temperature ed usura-resistenza di lavoro se necessario per lo scopo di uso finale. Le parti erano poi successivamente di finire girato e macinato, tutti in una macchina in una installata.
Un altro esempio indicato era una vite per l'alimentazione granula nelle macchine dello stampaggio ad iniezione via una scanalatura elicoidale, che è conforme ad usura pesante e deve essere ricoperta. Convenzionalmente, l'asse 42CrMo4 è girata, la scanalatura è macinata, saldato fuori della macchina, quindi ha premuto ancora e finire lavorato. Con l'unità del laser integrata nel centro di mulino-giro, la parte può essere lavorata in una che preme tramite laser-rivestimento della in-macchina con la polvere di Stellite 21, un laser 4-kW e un tasso di accumulazione di 2.940 grammi all'ora.
«L'altro beneficio per le applicazioni lavoranti della gran-parte è di aggiungere il materiale dove necessario, cominciando da un piccolo spazio in bianco invece di realizzare lavorare approssimativo su un grande spazio in bianco. Concentrandosi sul processo lavorante di rivestimento d'alto valore è molto più economica,» Koll ha spiegato. «Il trattamento delle parti è semplificato pure se non dovete trattare e premere una parte da 5 tonnellate più, ma forse soltanto una con un peso di 2 tonnellate. Ulteriormente, prende molto sforzo e tempo al non-morsetto una tal parte, lo prende ad un appaltatore per la saldatura ed il ri-morsetto sulla vostra macchina. Questi punti che richiede tempo e di basso valore di produzione si eliminano se avete una testa del laser in vostra rivista dello strumento per la saldatura, il rivestimento o l'indurimento.»
Koll ritiene che nei dieci anni futuri ABBIANO LUOGO sperimenti aumentare l'accettazione, trovino il suo posto e potrebbero anche sostituire le tecnologie di fabbricazione convenzionali nelle applicazioni del posto adatto come precedentemente descritto.