Lean Production nella produzione elettronica: TELENOT riduce significativamente i tempi di produzione

Come TELENOT riorganizza i processi e ottiene risultati misurabili con Lean, sistemi modulari e coinvolgimento dei dipendenti

Processi più efficienti grazie a sistemi flessibili e a un’implementazione pratica del Lean
TELENOT ELECTRONIC GmbH dimostra come il Lean Production possa essere implementato con successo nella pratica. Attraverso l’utilizzo di sistemi di lavoro modulari basati su sistemi a tubi e giunti, l’azienda è riuscita a migliorare in modo significativo i propri processi produttivi e a ottenere risultati chiaramente misurabili.
Da oltre cinquant’anni TELENOT sviluppa soluzioni nel campo della tecnologia di sicurezza elettronica – dai sistemi di controllo accessi, ai sistemi di rilevazione intrusioni fino alla tecnologia di allarme incendio. Presso la sede di Aalen, con circa 500 dipendenti, la produzione è stata ulteriormente sviluppata e orientata in modo coerente ai principi Lean.

Punto di partenza: strutture rigide e processi lunghi
Prima della trasformazione, la produzione era organizzata in modo classico. Postazioni di lavoro fisse, processi poco flessibili e in parte molto complessi caratterizzavano le attività quotidiane.
Un esempio concreto riguardava l’inserimento dei nuovi dipendenti: per determinati prodotti, come il modello “cryplock”, la fase di formazione poteva durare fino a nove mesi.
Inoltre, lunghi percorsi interni, una gestione poco efficiente dei materiali e la crescente carenza di personale qualificato hanno rappresentato ulteriori sfide operative. L’obiettivo era quindi quello di semplificare i processi, aumentare l’efficienza e allo stesso tempo ridurre il fabbisogno di spazio produttivo.

Implementazione: passo dopo passo verso il Lean Production
L’introduzione del Lean è iniziata con un workshop pratico, durante il quale sono state trasmesse le basi e sviluppate le prime idee di miglioramento. In collaborazione con BeeWaTec è stata creata una Lean Werkstatt interna, in cui i nuovi concetti potevano essere testati direttamente sul campo.
Un fattore decisivo per il successo è stato il coinvolgimento attivo dei dipendenti. Le nuove linee di montaggio sono state inizialmente realizzate come semplici prototipi in cartone e legno. Questo ha permesso di testare rapidamente i processi, adattarli e migliorarli in modo iterativo.

Dopo questa fase di test, le soluzioni ottimizzate sono state progettate digitalmente e successivamente implementate con sistemi modulari. Sono stati utilizzati, tra gli altri:

postazioni di lavoro conformi ESD
carrelli di trasporto flessibili
sistemi di scaffalature modulari
approvvigionamento dei materiali direttamente alla postazione secondo il principio FIFO

Risultati: miglioramenti misurabili in tempi brevi
Le modifiche introdotte hanno portato a risultati chiaramente misurabili:

riduzione del tempo di attraversamento del 89% (da 36,7 a 4,5 giorni)
riduzione del tempo di lavorazione del 51%
riduzione del fabbisogno di superficie del 36%

Anche la produttività è aumentata in modo significativo. Le nuove linee produttive lavorano con team più piccoli e possono essere adattate in modo flessibile a requisiti differenti.
Un ulteriore vantaggio è rappresentato dall’elevata adattabilità dei sistemi: le modifiche possono essere implementate rapidamente senza grandi interventi strutturali o fermi macchina. Questo supporta in modo diretto il processo di miglioramento continuo dell’azienda.

Più della tecnologia: cambiamento culturale in azienda
Oltre all’ottimizzazione dei processi, è cambiato anche il modo di collaborare. I dipendenti sono maggiormente coinvolti e contribuiscono attivamente alla progettazione delle proprie postazioni di lavoro.
Questo non solo porta a soluzioni migliori, ma aumenta anche la motivazione del team.
Simon Uttenlauch, responsabile Lean Production presso TELENOT, descrive così l’evoluzione:
“All’inizio c’era ancora scetticismo. Oggi tutti riconoscono i vantaggi. Con il Lean e i sistemi modulari non abbiamo solo migliorato i processi, ma anche trasformato in modo duraturo il nostro modo di lavorare.”

Prospettive future
I risultati ottenuti finora rappresentano solo l’inizio. Entro il 2027, TELENOT prevede di estendere i principi Lean ad altre aree della produzione.
Gli standard introdotti e le soluzioni modulari costituiscono una base stabile per questo sviluppo.
Il progetto dimostra che anche processi produttivi complessi possono essere migliorati in modo significativo quando obiettivi, metodi e persone sono perfettamente allineati.