Operazioni di macellazione sempre più sicure e agevoli grazie ad utensili azionati da motori pneumatici

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In ambito alimentare, in particolare nel settore della carne, l’addetto alla lavorazione delle carni riveste un ruolo chiave, insostituibile con un processo completamente automatizzato.

Questo, per esempio, accade nella lavorazione delle carni dei bovini, difficili da processare mediante robot a causa dei grandi volumi delle carcasse, che ne rendono ardua la manipolazione. Un processo quindi estremamente complesso da automatizzare, anche per la difficoltà di standardizzazione dovuta dalla diversità di dimensione, razza, taglio dell’animale etc. per cui, qualora si riuscissero a customizzare le linee automatiche del macello, i costi diventerebbero insostenibili per qualsiasi azienda.

Le competenze degli operatori permettono invece di riconoscere i tagli carnei di volta in volta, di valutare quanto grasso separare dalla fetta di carne, di scegliere i tagli più pregiati o le parti da scartare perché non adatte.

Mansioni quindi estremamente complesse, svolte in ambienti di lavoro umidi dove è necessario impiegare utensili motorizzati concepiti per ridurre al minimo le difficoltà dell’operatore in termini di fatica e per agevolare maneggevolezza e velocità operativa in un contesto di piena sicurezza.

In questo ambito la tecnologia pneumatica, rispetto a quella elettrica, si rivela una scelta ottimale, con notevoli benefici non solo da un punto di vista tecnico ma anche nell’utilizzo da parte dell’operatore, sia in termini di sicurezza che di praticità.

I motori pneumatici prodotti da Fiam, integrati come componenti negli utensili per la lavorazione della carne, presentano infatti queste fondamentali caratteristiche:

• Grado di protezione IP67 certificato che impedisce l’entrata di acqua/vapore/polveri nel motore e il conseguente rischio di danneggiamenti o peggio di cortocircuiti

• Elevata resistenza alla corrosione data da sostanze chimiche o detergenti corrosivi, i trattamenti galvanici effettuati sui componenti interni e sul corpo esterno del motore li rendono altamente resistenti agli agenti aggressivi

• Realizzazione con acciai di alta qualità che soddisfano gli standard ISO

• Superfici esterne senza tasche o cavità dove possano accumularsi polvere e sporco e con meno del 40% di rugosità per assicurare facilità di pulizia e sterilizzazione

• Ingranaggi processati con lubrificante alimentare e rivestimenti interni realizzati con trattamenti specifici per ridurre l’attrito delle palette e aumentare la durata del motore.

Gli utensili manuali dotati di motore pneumatico quindi, per gli aspetti di sicurezza legati alla presenza costante di acqua e umidità nei siti produttivi (determinata dalle esigenze di pulizia e sterilizzazione) sono perfettamente compatibili con l’industria alimentare, essendo possibile pulirli con facilità senza il rischio di vedere un calo nelle prestazioni o di danneggiare i componenti interni, qualora l'utensile non venisse asciugato con attenzione.

Diversamente, gli utensili dotati di motori elettrici risultano estremamente delicati, in quanto, anche la più piccola parte di sporcizia, potrebbe danneggiarli. Questo comporta attività di pulizia scrupolose con fasi di asciugatura molto accurate per scongiurare possibili corto circuiti che danneggerebbero irrimediabilmente gli utensili, compromettendo anche la sicurezza per gli operatori.

Rispetto ai motori elettrici di pari potenza, i motori pneumatici sono poi in grado di lavorare sopportando avvii e arresti ripetuti e, se portati a stallo, non generano alcun surriscaldamento, raffreddandosi anzi durante la marcia e prevenendo così ogni rischio di cortocircuito.

Gli utensili elettrici, per la tecnologia utilizzata, presentano invece una maggiore complessità, che li rende più difficili da riparare, maggiormente sottoposti a rischio di danneggiamento, con costi maggiori da sostenere non solo in fase di manutenzione, ma anche per esigenze di personalizzazione rispetto alle applicazioni necessarie.

Il fattore dimensionale è infine determinante per l’inserimento dei motori pneumatici sugli utensili manuali di diverso tipo, soprattutto dal punto di vista degli ingombri e del peso. Rispetto ai motori elettrici, che rendono gli utensili manuali pesanti e ingombranti, la compattezza e i pesi contenuti dei motori pneumatici comportano infatti ingombri inferiori, pari ad un quarto di un motore elettrico di potenza equivalente, e favoriscono la loro installazione su qualsiasi utensile, anche il più piccolo. Senza dimenticare il basso livello di vibrazioni trasmesse dal motore all'utensile e quindi al sistema mano-braccio.

Il tutto si traduce in vantaggio ergonomico per l’operatore, che può disporre di utensili pneumatici che riducono la stanchezza e il rischio di infortuni “a fine turno”, agevolano l'operatività e aumentano la sicurezza negli ambienti di lavoro.

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