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Scopo e principio dello screening dello stress ambientale
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Scopo e principio dello screening dello stress ambientale
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Scopo dello screening dello stress ambientale
Lo scopo dello screening dello stress ambientale è quello di trovare ed eliminare il fallimento precoce dei prodotti, farli entrare nella fase di fallimento casuale quando lasciano la fabbrica, e consegnarli agli utenti con un livello di affidabilità intrinseco.
Principio dello screening dello stress ambientale
Lo screening dello stress ambientale consiste nell'accelerare i potenziali difetti interni in guasti applicando uno stress ambientale ragionevole e uno stress elettrico alle apparecchiature elettroniche, in modo che le persone possano trovarli ed eliminarli.
Lo screening dello stress ambientale è un mezzo tecnologico per lo sviluppo e la produzione di apparecchiature. L'effetto dello screening dipende dallo stress ambientale applicato, dal livello di stress elettrico e dalla capacità degli strumenti di rilevamento. La grandezza dello stress applicato determina se i difetti potenziali possono essere accelerati in guasti entro un tempo predeterminato; la capacità di rilevamento determina se i difetti potenziali che sono stati accelerati in guasti dallo stress possono essere trovati per la risoluzione dei problemi. Pertanto, lo screening dello stress ambientale può essere considerato come l'estensione del processo di ispezione e test di controllo della qualità del prodotto. 2 classificazione dei difetti
Definizioni generali
La perdita della funzione specificata del prodotto è chiamata guasto. I prodotti riparabili sono spesso chiamati guasti. Per le apparecchiature, qualsiasi caratteristica di qualità che non soddisfa gli standard tecnici specificati costituisce un difetto.
Il guasto della maggior parte delle apparecchiature elettroniche si chiama guasto. Vedere la figura 2.11 per la sua decomposizione in base alla causa del guasto. Si può vedere dalla figura che i guasti delle apparecchiature si dividono in guasti accidentali e guasti per difetto. Si ritiene che il guasto accidentale sia un guasto casuale, che è causato dal tasso di guasto intrinseco dei componenti e delle parti; mentre il guasto di tipo difettoso è causato da difetti delle materie prime, difetti dei componenti, difetti del processo di assemblaggio e difetti di progettazione, i difetti dei componenti stessi sono causati da difetti come struttura, processo e materiali, e i difetti di progettazione includono difetti di progettazione dei circuiti, difetti di progettazione strutturale difetti di progettazione del processo, ecc
Classificazione dei difetti visivi delle apparecchiature elettroniche
In termini di impatto e conseguenze, i difetti sono divisi in difetti mortali, difetti pesanti e difetti leggeri: da un punto di vista visivo, i principali tipi di processo di difetti includono: saldatura, connessione non saldatura, eccesso di fili e cavi, gap anti cortocircuito, contatto, scheda a circuito stampato, produzione e installazione di parti, componenti, avvolgimento, marcatura, ecc, la maggior parte dei quali possono produrre difetti mortali o difetti pesanti, I difetti leggeri sono comuni.
I difetti fatali si riferiscono ai difetti che possono causare danni o insicurezza al personale come l'uso, la manutenzione, il trasporto e lo stoccaggio delle attrezzature, o possono ostacolare le prestazioni tattiche di alcune attrezzature importanti (come navi, carri armati, grande artiglieria, aerei, missili, ecc.)
Il difetto maggiore si riferisce al difetto che può causare un guasto o ridurre seriamente le prestazioni di servizio dell'attrezzatura, ma non costituisce un difetto fatale.
I difetti leggeri si riferiscono a difetti che non costituiscono difetti gravi, ma ridurranno le prestazioni di servizio dell'attrezzatura o non soddisfano gli standard tecnici specificati, e hanno un impatto minimo sull'uso o sul funzionamento dell'attrezzatura.
Il difetto visivo si riferisce al difetto che può essere direttamente osservato attraverso gli organi visivi umani o giudicato da semplici strumenti sulle caratteristiche qualitative dell'attrezzatura.
L'ispettore della qualità dell'unità di produzione può trovare la maggior parte dei difetti visibili e sottoporli ai dipartimenti competenti per l'eliminazione. Solo i difetti invisibili possono essere trovati attraverso lo screening dello stress ambientale o altri metodi, altrimenti l'affidabilità del prodotto sarà compromessa.
Principio di progettazione dello schema di screening dello stress ambientale
Il principio di progettazione dello schema di test di screening dello stress ambientale è quello di permettere allo stress di screening di stimolare i guasti causati da potenziali difetti di progettazione, difetti di fabbricazione e difetti dei componenti: lo stress applicato non deve simulare il profilo di vita, il profilo di compito e il profilo ambientale specificato dal prodotto; nel test, devono essere simulate varie modalità di lavoro specificate dal progetto.
Determinare lo screening di routine o lo screening quantitativo secondo le condizioni e la necessità: formulare metodi di screening secondo le diverse fasi e il caso delle caratteristiche del prodotto.
Screening nella fase di sviluppo
Nella fase di sviluppo, lo screening convenzionale è generalmente effettuato secondo i metodi di screening ottenuti dall'esperienza. Le sue funzioni principali sono: da un lato, è usato per raccogliere informazioni come il tipo e la quantità di possibili difetti nei prodotti e l'effetto dei metodi di screening; dall'altro, i test di routine sono eseguiti prima della crescita dell'affidabilità e dei test di sviluppo ingegneristico, il che può far risparmiare tempo e denaro dei test. Allo stesso tempo, è favorevole alla progettazione di metodi di test di sviluppo maturi e veloci.
Lo screening di routine nella fase di sviluppo deve raccogliere i dati per lo screening quantitativo nella fase di produzione, preparare lo screening quantitativo e progettare lo schema dello screening quantitativo.
Screening nella fase di produzione
Lo screening nella fase di produzione consiste principalmente nell'implementare lo schema di screening quantitativo progettato nella fase di sviluppo; confrontando la precipitazione dei difetti registrati con il valore stimato del progetto, vengono proposte le misure per regolare lo screening e il processo di produzione; migliorare o riformulare lo schema di screening quantitativo facendo riferimento ai dati di esperienza di screening quantitativo di prodotti con struttura e maturità simili. Questi dati empirici includono principalmente:
Modelli di componenti e componenti con alto tasso di fallimento: fornitori di prodotti con alto tasso di fallimento; Ispezione di ricezione, test e dati di screening dei componenti: record di screening e test precedenti; record di test di crescita dell'affidabilità: altri record di test.
Effetto dello stress ambientale sui difetti
Lo stress ambientale sul campo è il fattore principale che influenza lo sviluppo dei difetti in guasti. Ogni difetto che si sviluppa in un difetto deve essere sottoposto a un certo stress di resistenza. Dopo un certo periodo di tempo, solo quando il prodotto è sottoposto a uno stress ambientale uguale o superiore alla soglia, alcuni difetti possono diventare difetti: in alcuni stress ambientali lievi, molti difetti non si svilupperanno in difetti. Pertanto, lo scopo dello screening può essere raggiunto solo selezionando lo stress che può esporre alcuni difetti come condizione di screening.
Conclusione
Lo screening dello stress ambientale è il processo tecnologico dello sviluppo e della produzione dell'intera macchina. Ogni prodotto deve essere realizzato. Per risparmiare risorse e tempo, dovremmo cercare di selezionare le condizioni di stress ad alta efficienza e il grado di assemblaggio a basso costo. L'attrezzatura per le vibrazioni casuali e l'attrezzatura per i cicli di temperatura sono necessarie, e il produttore dovrebbe essere equipaggiato il prima possibile. Prima di essere equipaggiato, può essere implementato in unità vicine con queste condizioni. In questo momento, è più importante selezionare e vagliare il livello di assemblaggio.
La progettazione dello schema di screening dello stress ambientale è un lavoro completo. È necessario padroneggiare la storia e le informazioni sulla situazione attuale del design del prodotto, del processo e dei componenti, e raccogliere i dati necessari: quando si seleziona lo screening dello stress ambientale o lo screening quantitativo dello stress ambientale, e quale livello di assemblaggio di screening selezionare, alcuni rischi devono essere dedotti. Pertanto, il metodo di ingegneria di sistema deve essere applicato per fare un compromesso completo intorno ai requisiti di affidabilità del prodotto.
Lo screening dello stress ambientale e la prova di crescita dell'affidabilità appartengono alla prova di ingegneria dell'affidabilità. Hanno gli stessi obiettivi generali e le proprie caratteristiche. Possono completarsi a vicenda ma non possono sostituirsi a vicenda. Lo screening dello stress ambientale può essere usato per fare alcune cose di crescita dell'affidabilità, in modo da fare pieno uso dei risultati dello screening dello stress ambientale e migliorare l'efficienza del test.