4 modi per ottimizzare il trasporto interno dei materiali

Secondo i documenti accademici, la movimentazione dei materiali consuma il 55% dello spazio, fino al 70% dei costi operativi e fino all'87% del tempo di produzione in un tipico impianto di produzione o magazzino.

Secondo i documenti accademici, la movimentazione dei materiali consuma il 55% dello spazio, fino al 70% dei costi operativi e fino all'87% del tempo di produzione in un tipico impianto di produzione o magazzino.

Pertanto, oltre a impiegare apparecchiature di automazione per accelerare la produzione, è necessario che le fabbriche o i magazzini investano in robot mobili autonomi e in soluzioni di visione logistica per ottimizzare le loro vie interne di trasporto dei materiali, cioè le vie intralogistiche, nelle quattro sezioni tipiche che seguono.

1. Impiegare gli AMR per agganciarsi senza problemi agli ascensori

In una fabbrica o in un magazzino tradizionale, le persone sono solite utilizzare transpallet o stoccatori per trasportare i materiali da un piano all'altro. Ciò richiede operatori esperti che non sono facili da trovare in caso di carenza di manodopera. Con i robot mobili autonomi, i materiali possono essere trasferiti automaticamente da un piano all'altro con grande efficienza.

Inoltre, la soluzione Hikrobot AMR si collega senza problemi agli ascensori tramite software per realizzare un trasporto completamente automatico dei materiali da un piano all'altro. L'ascensore apre la porta e trasporta automaticamente gli AMR al piano designato. Grazie al sistema di controllo dei robot (RCS) sviluppato da Hikrobot, le mappe dei diversi piani vengono gestite insieme per garantire che la distribuzione dei robot si adatti perfettamente alla navigazione tra i piani.

2. Impiego degli AMR per il trasporto dei materiali alle linee di produzione

Le strutture produttive tradizionali si affidano molto alla movimentazione manuale dei materiali dai magazzini alle linee di produzione. In questo modo, è più facile che gli operatori si approprino di materiali inadeguati e sono necessari più operatori per mantenere una produzione veloce e una produttività elevata. Inoltre, le materie prime o i semilavorati sono solitamente collocati direttamente sul pavimento per essere facilmente recuperati, occupando così molto spazio.

Ora, con le soluzioni AMR, le materie prime o i semilavorati possono essere impilati verticalmente e ordinatamente ad alta densità, aumentando notevolmente il tasso di utilizzo del campo. La soluzione AMR prende il controllo di tutte le sezioni di produzione e trasferisce automaticamente i materiali richiesti alle postazioni di lavoro designate, rendendo più fluido l'intero flusso di lavoro e garantendo la tempestività e l'accuratezza del rifornimento dei materiali.

Diversi tipi di materiali necessitano di diversi tipi di trasportatori. Grazie all'impegno profuso nella tecnologia dei robot mobili, Hikrobot ha lanciato una serie di prodotti: Latent Mobile Robot (LMR), Forklift Mobile Robot (FMR), Carton Transfer Unit (CTU), Conveyor Mobile Robot (CMR) e Heavy Mobile Robot (HMR) per far fronte a diversi tipi di trasporto. Tutti i robot possono essere controllati dal sistema di controllo robotico (RCS) sviluppato in proprio per realizzare l'assegnazione ottimale dei compiti, la pianificazione del percorso di più robot e la gestione del traffico, coprendo diversi scenari applicativi.

3. Distribuzione degli AMR per l'attracco senza soluzione di continuità con i bracci meccanici

Con l'esigenza sempre più pressante di ottenere una maggiore produttività a costi inferiori, oggi i produttori cercano di potenziare l'automazione per aumentare l'efficienza del lavoro. Ad esempio, i bracci meccanici sono solitamente utilizzati per imballare e pallettizzare automaticamente i prodotti finiti nel magazzino verticale o per depallettizzare i prodotti finiti sul nastro.

Con i robot mobili autonomi, l'intero processo di consegna in uscita viene automatizzato con un'efficienza ancora maggiore. Prendiamo ad esempio la depalettizzazione: quando gli operatori inviano un compito al software, un pallet di prodotti finiti viene automaticamente trasferito da un braccio meccanico all'altro dall'AMR. L'AMR può comunicare con il braccio meccanico tramite il sistema di controllo del magazzino. Dopo la depalettizzazione, l'AMR allontana automaticamente il pallet vuoto.

4. L'impiego di AMR e di soluzioni di visione logistica per aiutare il picking e la consegna in uscita

Il picking e la consegna in uscita sono le sezioni più critiche dell'attività di magazzino. Nei magazzini tradizionali, gli addetti al picking devono passare molto tempo a camminare e a cercare la merce desiderata, con un enorme dispendio di manodopera ma con scarsa efficienza e precisione.

Tuttavia, con le soluzioni AMR goods-to-person, gli addetti al picking in loco devono solo stare in piedi accanto alle postazioni di lavoro e aspettare che i robot mobili trasportino le merci verso di loro. La forza lavoro si riduce e l'efficienza di prelievo aumenta notevolmente. Inoltre, il sistema di gestione del magazzino di Hikrobot (iWMS) analizza gli ordini ed esegue un batching intelligente per migliorare la percentuale di risposta degli scaffali, l'accuratezza del picking e l'efficienza generale del lavoro.

La raccolta di informazioni sui prodotti finiti e la tracciabilità sono importanti per migliorare l'efficienza delle consegne in uscita e massimizzare la produttività del magazzino, soprattutto per le aziende di e-commerce e 3PL con vendite omnichannel. In questa circostanza, è necessario implementare soluzioni di visione logistica per gestire lo smistamento dei pacchi, la distribuzione e la consegna in uscita. Per tracciare i pacchi con video in tempo reale durante la consegna in uscita, è possibile installare nel magazzino un sistema TVCC da collegare a prodotti di visione, nastri e AMR.

Hikrobot offre soluzioni intralogistiche integrate che combinano le tecnologie AMR e di visione artificiale per costruire fabbriche o magazzini intelligenti per i clienti. Inoltre, le nostre soluzioni intralogistiche supportano il docking con sistemi CCTV per migliorare la gestione del magazzino e garantire la sicurezza della proprietà.

Prendiamo ad esempio l'ultima pratica di riferimento: la soluzione Hikrobot Goods-to-Person, il sistema di singolarizzazione e il sistema di lettura dei codici a barre a sei lati sono stati implementati in un produttore di cosmetici di livello mondiale, Beukay Cosmetics, per aiutarlo a realizzare uno smistamento e una distribuzione completamente automatizzati, aumentando di 6 volte le spedizioni medie giornaliere degli ordini, riducendo l'intensità di lavoro e i costi operativi. Per saperne di più:

https://www.hikrobotics.com/en/mobilerobot/bestpractice/detail?id=24