La base per stampo Giga Casting e le sue applicazioni

La base per stampo Giga Casting e le sue applicazioni

Il Giga Casting Mold Base è un elemento importante per la fusione di pezzi di grandi dimensioni, compreso il sottoscocca dei veicoli. Tesla sta utilizzando queste enormi macchine per semplificare la produzione e ridurre i costi fino al 40% in alcune aree.

Questi vengono utilizzati per realizzare getti per sottoscocca anteriore e posteriore, piattaforme centrali che incorporano pacchi batteria e altri componenti per veicoli elettrici (EV).

Diversi importanti produttori automobilistici, come Honda, Toyota e Volkswagen, hanno già adottato questa tecnologia per i propri prodotti. Tuttavia, non è ancora chiaro quanti altri produttori di veicoli elettrici lo faranno in futuro.

Uno dei motivi è che queste enormi macchine possono essere costruite secondo un approccio greenfield, il che le rende particolarmente adatte a nuovi luoghi di produzione dove vengono affiancate agli stabilimenti automobilistici esistenti. Ciò consente anche la produzione locale e la consegna just-in-time per garantire un elevato livello di qualità del prodotto finale.

Un altro motivo è che Gigacasting ha il potenziale di ridurre drasticamente i costi e i tempi di consegna per le parti che solitamente vengono prodotte a mano, consentendo così una transizione accelerata verso la produzione automatizzata. Inoltre, può essere utilizzato per costruire assiemi più compatti che richiedono meno robot, migliorando ulteriormente la produttività e l’efficienza.

Oltre al suo utilizzo per ridurre i costi e aumentare la produttività, questa tecnologia può essere applicata anche per ridurre il consumo di energia limitando l’apporto di calore dagli stampi stessi, il che è particolarmente utile per il Gigacasting poiché il metallo ha un punto di fusione significativamente più alto rispetto alla plastica. Tuttavia, questa tecnologia è ancora relativamente giovane e potrebbe richiedere notevoli ricerche prima di poter essere adottata da altri settori.

Questa tecnologia può essere utilizzata per molte applicazioni, ma il suo campo di applicazione principale è attualmente il settore automobilistico dove la riduzione del numero di singole parti per la carrozzeria di un veicolo comporterà notevoli risparmi. Aumenterà inoltre l’efficienza della catena di montaggio delle automobili e l’impronta complessiva dell’impianto.

Si prevede quindi che il Gigacasting svolgerà un ruolo sempre più significativo nello sviluppo dei veicoli futuri e dei relativi concetti strutturali. Può anche essere applicato a una varietà di altri settori industriali, dall’ingegneria aerospaziale e navale alle applicazioni mediche come protesi e dispositivi biomedici.

Oltre al potenziale di rendere le parti più leggere, Gigacasting può anche portare a una migliore protezione dalla corrosione e durata. I getti risultanti possono essere placcati con vernici e lubrificanti speciali per aumentare la durata delle parti.

Lo stesso processo di Giga Casting prevede alcune fasi: in primo luogo, i lingotti e i ritagli di alluminio vengono fusi in un forno che mantiene una temperatura di circa 850 gradi C. L'alluminio fuso viene poi convogliato in un forno chiuso per ridurre ulteriormente la temperatura di fusione ed eliminare eventuali impurità. Durante questo processo viene utilizzato gas di azoto per prevenire la formazione di ossidi. Una volta terminata la fusione, questa viene raffreddata in una vasca di tempra.

Una volta che la fusione è stata raffreddata, viene ispezionata con una serie di dispositivi di ispezione come macchine di misura a raggi X e a coordinate per verificare che la fusione sia accurata. Successivamente viene ulteriormente perfezionato con una rifilatrice laser.