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Aumento della produttività grazie all'officina LEAN e all'assemblaggio a flusso unico

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Storie di successo

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Situazione iniziale:
Erowa AG opera nella lavorazione dei metalli nel campo della tecnologia di serraggio e dell'automazione ed è leader mondiale con le sue soluzioni. Come molte aziende industriali svizzere, anche Erowa è interessata al problema della pressione sui costi dovuta alla forza del franco svizzero, alla carenza di manodopera qualificata e alla necessità di garantire il know-how.

La sfida:
Per il mandrino UPC era necessario abbreviare in modo significativo il processo di assemblaggio e allo stesso tempo distribuire in modo più capillare le competenze all'interno del reparto. Fino a quel momento, l'assemblaggio era stato eseguito in produzione a lotti, un metodo comune ma che richiedeva molto tempo. La sfida più grande è stata quella di passare dalla precedente produzione a lotti al più efficiente flusso in un unico pezzo. Era fondamentale coinvolgere i dipendenti in questo cambiamento e non limitarsi ad adottare il processo di assemblaggio, ma ripensarlo da zero.

Soluzione:
Per avviare il passaggio al flusso monopezzo e sperimentare in prima persona i vantaggi, Phoenix Mecano ha proposto un approccio pratico: un workshop LEAN dal vivo. Un team di Erowa e un esperto LEAN di Phoenix Mecano si sono riuniti in una stanza appositamente attrezzata con tavoli da lavoro provvisori, scaffali e moduli standard. L'obiettivo era sviluppare insieme il nuovo processo di assemblaggio. A questo scopo, Erowa ha portato a Stein am Rhein tutti i singoli pezzi. Dopo aver dimostrato e analizzato l'attuale processo di assemblaggio, il passo successivo è stato quello di integrare il processo in una postazione di assemblaggio. La stazione di lavoro è stata personalizzata passo dopo passo utilizzando scatole di cartone e moduli, mentre il prodotto veniva assemblato dal vivo. L'implementazione pratica e il feedback diretto dei dipendenti durante l'officina hanno permesso di adattare la workstation in modo ideale e di creare un'isola di assemblaggio snella che garantisce un flusso di lavoro ottimale. L'esperienza ha dimostrato che è fondamentale coinvolgere attivamente nel processo i dipendenti che hanno familiarità con l'assemblaggio e che assembleranno il prodotto in futuro. Sono loro a capire meglio le sfide. È altrettanto importante che questi dipendenti sperimentino direttamente i vantaggi dell'assemblaggio in un unico pezzo e siano convinti dell'efficacia del nuovo metodo di lavoro. Alla fine della giornata, è stato possibile misurare una riduzione approssimativa dei tempi di assemblaggio.

Phoenix Mecano ha poi utilizzato l'isola di montaggio per sviluppare la postazione di assemblaggio in CAD. In officina ci si è resi conto che il mandrino, che pesa oltre 30 kg, deve essere ruotato o sistemato più volte durante l'assemblaggio. Phoenix Mecano ha sviluppato a questo scopo un dispositivo pneumatico rotante e girevole, che consente all'assemblatore di continuare a lavorare con entrambe le mani con un'interruzione minima. Infine, è stata utilizzata una guida per l'operatore SETAGO® per supportare l'assemblaggio e salvaguardare le competenze. La guida per l'operatore conduce l'utente passo dopo passo nel processo di assemblaggio. I sensori luminosi sul contenitore indicano dove si trova il componente da assemblare, mentre la fase di lavoro viene spiegata sullo schermo con testi, immagini o video. Grazie alla digitalizzazione mirata con la guida del lavoratore SETAGO®, il mandrino può ora essere prodotto indipendentemente dai dipendenti. Il risultato finale della collaborazione è stata una notevole riduzione dei tempi di assemblaggio, che ha portato a un significativo aumento della produttività. In questo modo, tutti gli obiettivi di Phoenix Mecano Solutions AG sono stati raggiunti con successo.