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Come fare un piano HACCP per prevenire rischi per la sicurezza e richiami

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Se il vostro stabilimento di produzione alimentare deve richiamare un prodotto, molte persone potrebbero andare sui social media per sfogare le loro frustrazioni, dando luogo a una reazione pubblica che può danneggiare la reputazione del vostro marchio. Altri consumatori potrebbero scegliere di cambiare marca, con conseguente ulteriore perdita di fatturato. Come potete assicurarvi di fare tutto il possibile per evitare che questo accada? È qui che entra in gioco l'implementazione di un piano HACCP per il vostro impianto di produzione alimentare.

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Collegamenti rapidi:

Cos'è l'HACCP?

Perché i produttori alimentari hanno bisogno di un piano HACCP?

Principi dei piani HACCP

Come fare un piano HACCP

Cos'è l'HACCP?

L'analisi dei rischi e dei punti critici di controllo (HACCP) è un sistema di gestione della sicurezza alimentare riconosciuto a livello internazionale per ridurre i rischi dei pericoli per la sicurezza degli alimenti, compresi l'analisi e il controllo dei pericoli biologici, chimici e fisici dalla produzione di materie prime, l'approvvigionamento e la manipolazione. Copre le aree di produzione, distribuzione e consumo del prodotto finito per una valutazione globale della sicurezza e della qualità nella produzione alimentare.

I piani HACCP sono stati creati per la prima volta nel 1960 quando la National Aeronautics Space Administration (NASA) aveva bisogno di inviare cibo nello spazio. Poiché le malattie di origine alimentare potrebbero significare la vita o la morte di un astronauta nello spazio - e ci sarebbero risorse e attrezzature limitate per aiutare se si verifica una violazione della sicurezza alimentare - la sicurezza e la qualità dovevano essere completamente controllate nel processo di produzione. La NASA ha usato il suo concetto di punti critici di controllo (CCP) dai suoi processi di gestione della qualità ingegneristica per rivelare le aree che avevano rischi significativi ed erano considerati pericoli

Dopo il successo della NASA con questa metodologia, Pilsbury ha adottato la mentalità CCP e ha risolto i suoi problemi di sicurezza alimentare. Questo ha portato successivamente la Food & Drug Administration (FDA) a incaricare Pilsbury di attuare programmi di formazione per altre industrie e la nascita del piano HACCP.

Oggi, un piano HACCP è uno standard internazionale ed è stato raccomandato dalla Commissione Codex Alimentarius dell'Organizzazione Mondiale della Sanità fin dagli anni '90.

Perché i produttori alimentari hanno bisogno di un piano HACCP?

L'HACCP ha lo scopo di ridurre il rischio di prodotti alimentari non sicuri, ma può anche portare a una migliore qualità del prodotto.

Essenzialmente, HACCP:

si concentra sull'identificazione e la prevenzione dei pericoli che possono rendere il cibo non sicuro

è basato su una solida scienza

permette un controllo governativo più efficiente ed efficace, soprattutto perché la registrazione permette agli investigatori di vedere come un'azienda sta rispettando le leggi sulla sicurezza alimentare

pone la responsabilità di garantire la sicurezza alimentare in modo appropriato al produttore o al distributore di alimenti

aiuta le aziende alimentari a competere più efficacemente sul mercato mondiale

riduce le barriere al commercio internazionale

Questi fattori interni ed esterni influenzati dall'implementazione di un piano HACCP avvantaggiano i produttori alimentari in termini di conformità, competitività e sicurezza generale per il consumatore.

Principi dei piani HACCP

Dal suo inizio negli anni 60 per garantire la sicurezza alimentare nei viaggi spaziali, l'applicazione dei principi HACCP si è estesa a tutta l'industria alimentare. Il sistema utilizza sette principi ed è richiesto per tutti i produttori alimentari.

Principio 1: Condurre un'analisi dei rischi.

Principio 2: Determinare i punti critici di controllo (CCP).

Principio 3: Stabilire i limiti critici (CL).

Principio 4: Stabilire procedure di monitoraggio.

Principio 5: Stabilire azioni correttive.

Principio 6: Stabilire procedure di verifica.

Principio 7: Stabilire procedure di registrazione e documentazione.

Un singolo produttore alimentare è responsabile dello sviluppo e dell'attuazione di un piano HACCP per gli alimenti che lavora o produce. Un piano HACCP specifico è necessario per ogni alimento e per ogni sistema di lavorazione impiegato da un'azienda alimentare perché ogni alimento e ogni sistema di lavorazione pone rischi diversi e richiede pratiche di gestione del rischio diverse.

Come fare un piano HACCP: 5 passi da seguire

Ci sono diversi passi fondamentali per fare un piano HACCP per la vostra azienda di produzione alimentare:

1. Assemblare il team HACCP

Il primo compito nello sviluppo di un piano HACCP è quello di assemblare un team HACCP composto da individui che hanno conoscenze e competenze specifiche adeguate al prodotto e al processo. Il team deve essere multidisciplinare e può includere persone provenienti da aree come l'ingegneria, la produzione, la sanificazione, il controllo della qualità e la microbiologia alimentare

A causa della natura tecnica delle informazioni richieste per l'analisi dei pericoli, si raccomanda che gli esperti che conoscono il processo alimentare partecipino o verifichino la completezza dell'analisi dei pericoli e del piano HACCP. Tali persone dovrebbero avere la conoscenza e l'esperienza per (a) condurre un'analisi dei pericoli; (b) identificare i pericoli potenziali; (c) identificare i pericoli che devono essere controllati; (d) raccomandare controlli, limiti critici e procedure per il monitoraggio e la verifica; (e) raccomandare azioni correttive appropriate quando si verifica una deviazione; (f) raccomandare ricerche relative al piano HACCP se non sono note informazioni importanti; e (g) convalidare il piano HACCP.

2. Descrivere il cibo e la sua distribuzione

Il team HACCP deve prima descrivere l'alimento; questo consiste in una descrizione generale dell'alimento, degli ingredienti e dei metodi di lavorazione. Il metodo di distribuzione dovrebbe essere descritto insieme alle informazioni se l'alimento deve essere distribuito congelato, refrigerato o a temperatura ambiente. Questi dettagli formano la base del piano HACCP per conformarsi alle particolarità dell'alimento.

3. Descrivere l'uso previsto e i consumatori dell'alimento

Successivamente, il team HACCP deve descrivere l'uso normale previsto dell'alimento. I consumatori previsti possono essere il pubblico in generale o un particolare segmento della popolazione (per esempio, neonati, individui immunocompromessi, anziani, ecc.)

4. Sviluppare un diagramma di flusso che descriva il processo

Lo scopo di un diagramma di flusso è quello di fornire uno schema chiaro e semplice dei passi coinvolti nel processo, la cui portata deve coprire tutti i passi del processo che sono direttamente sotto il controllo dello stabilimento. Inoltre, il diagramma di flusso può includere le fasi della catena alimentare che sono prima e dopo la lavorazione che avviene nello stabilimento.

5. Testare e applicare i principi HACCP

La fase finale consiste di più elementi che si riferiscono ai principi fondamentali dell'HACCP. Questo include:

Identificare e analizzare i pericoli

L'identificazione efficace dei pericoli e l'analisi dei pericoli sono le chiavi per un piano HACCP di successo. Tutti i pericoli - sia quelli potenziali che quelli precedentemente dimostrati - che possono verificarsi in ogni ingrediente e in ogni fase del sistema merceologico dovrebbero essere considerati. I pericoli per la sicurezza alimentare per i programmi HACCP sono stati classificati in tre tipi di pericoli:

Biologici: tipicamente patogeni batterici di origine alimentare come Salmonella, Listeria ed E. coli, ma anche virus, alghe, parassiti e funghi

Chimiche: ci sono tre tipi principali di tossine chimiche che si trovano negli alimenti: sostanze chimiche presenti in natura, ad esempio cianuri in alcune colture di radici e composti allergenici nelle arachidi; tossine prodotte da microrganismi, ad esempio micotossine e tossine algali; e sostanze chimiche aggiunte al prodotto dall'uomo per controllare un problema identificato, ad esempio fungicidi o insetticidi

Fisici: contaminanti come vetri rotti, frammenti di metallo, insetti o pietre.

Determinare i punti critici di controllo (CCP)

Un punto critico di controllo è definito come una fase in cui il controllo può essere applicato ed è essenziale per prevenire o eliminare un pericolo per la sicurezza alimentare o ridurlo a un livello accettabile. I pericoli potenziali che sono ragionevolmente suscettibili di causare malattie o lesioni in assenza del loro controllo devono essere affrontati nel determinare i CCP. Esempi di CCP possono includere: trattamento termico, refrigerazione, test degli ingredienti per i residui chimici, controllo della formulazione del prodotto e test dei prodotti per i contaminanti metallici.

Stabilire i limiti critici

Un limite critico è un valore massimo e/o minimo al quale un parametro biologico, chimico o fisico deve essere controllato in un CCP per prevenire, eliminare o ridurre a un livello accettabile il verificarsi di un pericolo per la sicurezza alimentare. Gli esempi includono la cottura accurata, la rilevazione di metalli, la setacciatura e la filtrazione, l'uso di forniture approvate e la segregazione degli alimenti crudi, pronti al consumo e allergenici.

Un limite critico è usato per distinguere tra condizioni operative sicure e non sicure in un CCP. I limiti critici non devono essere confusi con i limiti operativi che sono stabiliti per ragioni diverse dalla sicurezza alimentare.

Stabilire procedure di monitoraggio

Il monitoraggio è una sequenza pianificata di osservazioni o misurazioni per valutare se un CCP è sotto controllo e per produrre una registrazione accurata per un uso futuro nella verifica. Il monitoraggio ha tre scopi principali:

È essenziale per la gestione della sicurezza alimentare in quanto facilita il monitoraggio dell'operazione; se il monitoraggio indica che c'è una tendenza verso la perdita di controllo, allora si può intervenire per riportare il processo sotto controllo prima che si verifichi una deviazione da un limite critico

È usato per determinare quando c'è una perdita di controllo e si verifica una deviazione in un CCP, cioè il superamento o il mancato rispetto di un limite critico; quando si verifica una deviazione, deve essere intrapresa un'azione appropriata e correttiva

Fornisce una documentazione scritta da utilizzare nella verifica

Stabilire azioni correttive

Le circostanze ideali non sempre prevalgono e possono verificarsi deviazioni dai processi stabiliti; quindi, uno scopo importante delle azioni correttive è quello di evitare che gli alimenti che possono essere pericolosi raggiungano i consumatori. Quando c'è una deviazione dai limiti critici stabiliti, sono necessarie azioni correttive

Le azioni correttive dovrebbero includere i seguenti elementi:

Determinare e correggere la causa della non conformità

Determinare la disposizione del prodotto non conforme

Registrare le azioni correttive che sono state adottate

Azioni correttive specifiche dovrebbero essere sviluppate in anticipo per ogni CCP e incluse nel piano HACCP. Come minimo, il piano HACCP dovrebbe specificare cosa si fa quando si verifica una deviazione, chi è responsabile dell'attuazione delle azioni correttive e che sarà sviluppato e conservato un registro delle azioni intraprese.

Stabilire procedure di verifica

La verifica è definita come quelle attività, diverse dal monitoraggio, che determinano la validità del piano HACCP e che il sistema funziona secondo il piano. L'infusione maggiore della scienza in un sistema HACCP si concentra sull'identificazione corretta dei pericoli, dei punti critici di controllo, dei limiti critici e sull'istituzione di procedure di verifica adeguate. Questi processi dovrebbero avvenire durante lo sviluppo e l'attuazione dei piani HACCP e la manutenzione del sistema HACCP.

Stabilire processi di registrazione e documentazione

In generale, le registrazioni mantenute per il sistema HACCP dovrebbero includere quanto segue:

Una sintesi dell'analisi dei pericoli, compresa la logica per determinare i pericoli e le misure di controllo

Il piano HACCP

Elenco del team HACCP e delle responsabilità assegnate

Descrizione dell'alimento, della sua distribuzione, dell'uso previsto e del consumatore

Diagramma di flusso verificato

Riassunto del piano HACCP

Documentazione di supporto come le registrazioni di convalida

Registrazioni che sono generate durante il funzionamento del piano

CMTC può aiutare il tuo impianto di produzione alimentare!

Il governo e altre organizzazioni hanno messo i produttori alimentari sotto un microscopio nel tentativo di garantire che stiano seguendo gli standard di sicurezza alimentare e siano conformi ai regolamenti. Mentre le pratiche che assicurano la sicurezza, la qualità e la coerenza possono richiedere un investimento iniziale, pagano nel lungo periodo. Dopo tutto, il Food Marketing Institute (FMI) e la Grocery Manufacturers Association (GMA) stimano che il costo medio di un richiamo per le aziende alimentari è di 10 milioni di dollari.

Contattate CMTC oggi stesso per sapere come possiamo aiutarvi a sviluppare un piano HACCP per la vostra azienda di produzione alimentare, e saremo lieti di fornire altri servizi di consulenza per garantire alla vostra organizzazione un futuro di successo.