L'anima del controllo by BENJAMIN MOSESDirectIndustry

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"La tendenza è quella di rendere i controlli CNC più facili da imparare e da usare", afferma Kevin Flanagan, direttore vendite di DATRON. "Uno dei fattori chiave di questa tendenza è la sfida di trovare macchinisti qualificati. Riteniamo che il controllo DATRON next sia il controllo CNC più facile da imparare sul mercato, in modo che i macchinisti di ogni livello possano utilizzarlo"

"Onestamente, il controllo e il linguaggio di programmazione sono i migliori che abbia mai visto nel settore", afferma Konstantin Cheyshvili, proprietario di Kontrast4D a Salem, Massachusetts, quando gli viene chiesto del controllo DATRON next. "Più lo imparo, più mi rendo conto di quanto le altre aziende siano indietro perché cercano di rifarsi a come si facevano le cose una volta"

Non solo è semplice impostare un lavoro con un processo in quattro fasi, ma le icone grafiche facilitano anche l'identificazione delle funzioni. Gli utenti non devono nemmeno inserire manualmente i dati numerici. Una telecamera integrata nel display touchscreen e nel sensore XYZ consente all'operatore di localizzare il materiale e impostare l'origine del pezzo con un semplice passaggio sul touchscreen. Ciò consente di risparmiare tempo ed è ideale per gli operatori meno esperti

"Una sonda a contatto misura il materiale, in modo che la macchina sappia esattamente come è posizionato, poi il programma ruota intorno al materiale, in modo da ottenere sempre un pezzo dritto, indipendentemente dal modo in cui è stato caricato", dice Flanagan. "Il tempo necessario per caricare il materiale e impostare un pezzo non è molto discusso, ma sottrae una quantità enorme di tempo. Il CNC DATRON riduce i tempi di attrezzaggio e di ciclo, consentendo di ottenere pezzi migliori in tempi più brevi"

Gli utenti Haas possono ora controllare un robot direttamente attraverso il controllo della macchina Haas e non devono imparare un nuovo pendant. "Gli utenti non devono imparare un altro controllo", afferma John Nelson, specialista di prodotto di Haas Automation Inc. (stand IMTS 2022: 338100) "Tutto, dalla marcia del robot all'impostazione di tutte le sue posizioni, viene registrato attraverso il controllo Haas della macchina, così come la programmazione di questi movimenti nel programma CNC"

"Abbiamo usato il robot per caricare e scaricare 100 pezzi la scorsa settimana, ed è stato impeccabile", dice Don Coffin, proprietario di RayGinn Manufacturing, un'officina di Bloomfield, Connecticut, specializzata nei settori del laser e della stampa. Con otto CNC Haas nella sua officina, Coffin ha già familiarità con i controlli Haas di nuova generazione. Quando ha deciso di automatizzare alcuni dei suoi processi, ha scelto un pacchetto di robot FFANUC VF2.

"Abbiamo utilizzato il robot per circa otto mesi e sono completamente soddisfatto della ripetibilità e della qualità che sta apportando ai nostri processi. Non commette errori, può funzionare senza sorveglianza e non fa pause. Stiamo già pianificando l'acquisto di un altro robot entro l'anno solare", afferma Coffin

Con un numero così elevato di dipendenti e utenti che lavorano in remoto, la pandemia ha dato a Siemens (stand IMTS 2022: 133346 e 433028) l'opportunità di raddoppiare l'approccio al gemello digitale, in modo che i costruttori di macchine utensili possano mappare l'intero processo di sviluppo su un PC prima di portarlo in officina.

"L'aspetto virtuale della soluzione Siemens ci fa risparmiare molto tempo di sviluppo perché, una volta caricata la macchina nel gemello digitale, siamo in grado di eseguire tutta la programmazione e la calibrazione dei test prima ancora che sia in produzione", afferma Alex Vojinovich, COO di Racer Machinery International a Cambridge Ontario. "In qualità di fornitore di soluzioni ingegnerizzate per i clienti, non sempre possiamo permetterci di risolvere i problemi dei sistemi di lavorazione su un gran numero di macchine"

"Con un gemello digitale sviluppato dal produttore del controllo CNC come kernel NC, il cervello della macchina utensile è ora nel vostro PC", afferma Pollack. "Quando costruiamo il gemello digitale, prendiamo un archivio di sistema dalla macchina fisica e costruiamo la macchina virtuale a partire da questo, in modo da poter rappresentare veramente ogni macchina unica. Questo è il punto di svolta: avere la possibilità di duplicare l'ambiente unico di ogni macchina esattamente nel modo in cui l'OEM l'ha commissionata"

"Storicamente, dovevamo aspettare che la macchina fosse pronta e funzionante prima di iniziare il debug, con conseguente allungamento dei tempi di consegna al cliente. Ora non dobbiamo aspettare un'apparecchiatura fisica per testarla, ma possiamo farlo virtualmente prima che il controllore venga caricato e mentre viene prodotto. Questo è significativo in termini di riduzione dei tempi di sviluppo", afferma Vojinovich

Racer può ora consegnare una macchina con circa sei-otto settimane di anticipo. Inoltre, il fatto di non danneggiare gli utensili o le attrezzature comporta un risparmio in termini di valore di sostituzione, costi di riparazione e perdita di produttività. Siemens presenterà all'IMTS 2022 la sua ultima piattaforma di controllo Sinumerik One e il suo componente digital twin.

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