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VEDA 3D PRESENTA UN NUOVO ESTRUSORE AD ALTO FLUSSO IN GRADO DI STAMPARE IN 3D OLTRE UN CHILOGRAMMO DI FILAMENTO ALL'ORA

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La start-up olandese Veda 3D, specializzata nella stampa 3D, ha lanciato il Veda Extrusion System (VXS), un estrusore progettato per aumentare in modo significativo la produzione di materiale dei sistemi FFF (Fused Filament Fabrication)

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Grazie alla ruota a lama e all'hotend di fusione integrati, la testa di stampa leggera, compatta e ad alto flusso di Veda 3D è in grado di depositare in modo affidabile oltre un chilogrammo di filamento all'ora, senza alcuno slittamento del materiale. Compatibile con la maggior parte delle stampanti 3D FFF, l'azienda afferma che una volta installato, il suo estrusore consente agli utenti di scalare la produzione di utensili, restauri, pezzi di ricambio o parti personalizzate

Ostacoli alla produzione FFF ad alta produttività

Il team di Veda 3D, che opera dalla sua sede nella città di Rotterdam, è specializzato nello sviluppo di accessori che rendono le stampanti 3D FFF più resistenti, veloci e affidabili. Tuttavia, sebbene la tecnologia in sé rappresenti la forma di stampa 3D più accessibile e diffusa, l'azienda afferma che "una moltitudine di problemi" ne impedisce la scalabilità nelle applicazioni industriali

Gli utenti FFF che desiderano aumentare la produttività dei loro pezzi in questo modo, dovranno probabilmente aumentare la velocità di stampa, cosa che richiede un aumento della velocità del flusso di materiale e del movimento della testina di stampa del sistema, ma secondo Veda 3D, "la maggior parte delle macchine sono esclusivamente progettate per eseguire uno o l'altro di questi compiti"

Un altro problema dell'estrusione più veloce è che la spinta della plastica fusa attraverso una matrice o un ugello richiede una certa forza per superare un attrito interno noto come "contropressione" Nei sistemi di pinch wheel in metallo tradizionalmente integrati nelle stampanti 3D FFF, se questa forza supera quella esercitata sul filamento dall'estrusore, può causare lo slittamento del materiale nel meccanismo.

Come sottolinea Veda 3D, questo slittamento porta a una sottoestrusione, che a sua volta si ripercuote sulle proprietà meccaniche delle parti prodotte, che soffriranno di una scarsa adesione degli strati. Quando questi sistemi di ruote slittano, è anche più probabile l'intasamento dell'ugello, poiché se nel processo viene macinato troppo filamento, gli estrusori possono scavare in profondità fino a bloccarsi, bloccando le stampe

La "centrale elettrica industriale" di Veda 3D

In alternativa alla soluzione di questi problemi tramite filamenti più sottili o riscaldamento induttivo, entrambi costosi, Veda 3D ha lanciato il nuovo VXS. La zona di fusione topologicamente ottimizzata dell'estrusore consente di ottenere un'estrusione uniforme e completamente fusa, indipendentemente dalle dimensioni dell'ugello, mentre la potenza di 300 W e il blocco termico ad alta tolleranza garantiscono un trasferimento di calore affidabile

Nel tentativo di avvicinare la FFF allo stampaggio a iniezione, Veda 3D ha integrato nel suo estrusore una ruota a lama brevettata. Il meccanismo risolve i problemi di affidabilità e di sottoestrusione "mordendo" i filamenti alimentati, impedendo così lo scivolamento del materiale e consentendo un flusso costante di plastica a qualsiasi velocità di avanzamento

Progettata per essere un pacchetto "tutto in uno" per chi cerca di potenziare le proprie capacità di stampa 3D FFF, l'azienda descrive la VXS come una "centrale elettrica industriale senza compromessi", in grado di lavorare filamenti da 2,85 mm a una velocità fino a 150 mm³/s, con una temperatura massima di 450°C e una contropressione di ben 200N

"Insieme, l'hotend e l'alimentatore VXS producono una delle piattaforme di stampa 3D più affidabili in grado di sfruttare la FFF in applicazioni come la produzione su piccola scala", afferma il team di Veda 3D. "Il sistema è compatibile con quasi tutte le stampanti 3D ed è particolarmente adatto alle macchine industriali più grandi che utilizzano materiali più avanzati"

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