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Soluzioni di termografia a infrarossi per la fusione meccanica

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Soluzioni di termografia a infrarossi per la fusione meccanica

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La colata meccanica è una delle prime tecniche di trattamento termico dei metalli che si sono affermate nella produzione moderna ed è ampiamente utilizzata nella produzione di parti e componenti per settori come quello aerospaziale/aviario, delle armi, dei macchinari, dell'elettronica, del petrolio, della chimica, dell'energia e dei trasporti. La temperatura è una variabile critica durante la fusione nell'industria della colata; una misurazione e un controllo inadeguati possono influire direttamente su molte caratteristiche qualitative.
Limiti della misurazione tradizionale della temperatura
Nell'industria della colata, le incrostazioni si formano facilmente durante la fusione. La maggior parte delle soluzioni disponibili per la misurazione della temperatura sono basate su punti e richiedono di evitare le aree ossidate, il che complica l'implementazione e comporta errori di misurazione significativi, rendendo difficile ottenere dati precisi sulla temperatura. È molto impegnativo implementare la misurazione della temperatura senza contatto durante la fusione nell'industria della colata.
Soluzione di termografia: Affrontare i limiti di misurazione della temperatura di colata
Lo sviluppo della tecnologia delle termocamere consente di misurare la temperatura in tempo reale durante la fusione. Una termocamera è un dispositivo di imaging termico in grado di rilevare la distribuzione della temperatura sulla superficie degli oggetti. Converte la radiazione infrarossa emessa dagli oggetti in immagini visibili, visualizzando così in modo intuitivo la distribuzione della temperatura sulla superficie degli oggetti. Durante la colata, la termocamera può monitorare le variazioni di temperatura dei getti in tempo reale, aiutando gli operatori a regolare tempestivamente i parametri di processo per garantire la qualità della colata.
L'applicazione delle termocamere nel processo di colata si riflette principalmente nei seguenti aspetti:
Real monitoraggio in tempo reale della temperatura di colata: I lavoratori possono utilizzare le termocamere per monitorare le variazioni di temperatura dei getti in tempo reale, consentendo l'identificazione e la risoluzione tempestiva di potenziali problemi, come il surriscaldamento o il raffreddamento eccessivo, migliorando così la qualità dei getti.
Casting ottimizzazione del processo: Sulla base dei dati di temperatura forniti dalle telecamere termiche, i lavoratori possono regolare i parametri del processo di colata, come la velocità di colata e di raffreddamento, per ottenere risultati migliori.
Casting prevenzione dei difetti: I lavoratori possono utilizzare le termocamere per identificare potenziali difetti che possono verificarsi durante la colata, come cavità da ritiro e crepe, consentendo di adottare misure tempestive per la prevenzione o la riparazione.
Applicazione della termografia industriale nella fusione meccanica
1. Monitoraggio del processo di colata continua
Nel processo di produzione della colata continua di acciaio, l'acciaio fuso raffinato viene trasportato da una siviera a una piattaforma girevole, che ruota fino alla posizione di colata designata, dove l'acciaio fuso viene versato nella paniera. Successivamente, l'acciaio fuso nella paniera viene distribuito in modo uniforme a più cristallizzatori attraverso la fessura d'acqua. Il cristallizzatore, che è uno dei dispositivi principali di una macchina di colata continua, consente all'acciaio fuso di solidificarsi rapidamente e di prendere forma. Successivamente, il livellatore di tensione e il dispositivo di vibrazione della cristallizzazione lavorano insieme per estrarre le billette inizialmente solidificate. Dopo il raffreddamento e l'agitazione elettromagnetica, le billette vengono tagliate in bramme che soddisfano i requisiti delle specifiche.
Nei processi tradizionali, il monitoraggio della temperatura si basa principalmente sull'osservazione del colore delle billette da parte di operatori esperti. Questo metodo è piuttosto soggettivo e comporta errori maggiori, rendendo difficile soddisfare i requisiti della moderna colata continua in termini di coerenza del prodotto e controllabilità del processo.
Per ottenere un monitoraggio della temperatura intelligente e basato sui dati, le telecamere termiche fisse ad altissima temperatura sono state ampiamente adottate e distribuite nelle posizioni critiche del "settore" delle macchine di colata continua. Esse sono in grado di monitorare in tempo reale e con elevata precisione la temperatura superficiale delle billette, generando immagini termiche dinamiche e curve di temperatura che forniscono un supporto intuitivo agli operatori, migliorando così le capacità di controllo del processo.
2. Monitoraggio dei materiali refrattari in siviera
I materiali refrattari sono ampiamente utilizzati nelle siviere e in altri dispositivi chiave di un impianto siderurgico. Possono essere danneggiati a causa di vibrazioni meccaniche, corrosione ad alta temperatura e così via, riducendo la loro vita utile. Fenomeni quali distacchi, lacune e crepe che si verificano gradualmente nei materiali refrattari, se non rilevati tempestivamente, possono portare alla fuoriuscita della fonte di calore ad alta temperatura, danneggiando il dispositivo e l'ambiente e mettendo a rischio la sicurezza dei lavoratori.
Per riconoscere efficacemente i pericoli precoci, in queste circostanze si possono introdurre telecamere termiche fisse per monitorare in tempo reale la temperatura dei dispositivi interessati. Il sistema è in grado di catturare con precisione le variazioni di temperatura anomale, attivando un avviso immediato quando la temperatura supera le soglie stabilite. Analizzando le immagini termiche e le distribuzioni di temperatura, è possibile individuare e localizzare i punti difettosi quando i materiali refrattari sono nelle prime fasi di distacco e fessurazione.
Questo approccio consente di segnalare in modo proattivo i guasti, eliminando i rischi per la sicurezza prima che si verifichino. Ciò garantisce un funzionamento sicuro, continuo ed efficiente durante la produzione in officina, prevenendo efficacemente i guasti dei dispositivi e gli incidenti di sicurezza.
3. Misura della temperatura sulla superficie della siviera
Negli ambienti di colata meccanica, le siviere fungono da contenitori cruciali per il trasferimento della ghisa fusa e vengono in genere sostituite ogni due settimane. Poiché le siviere sono continuamente esposte a condizioni di alta temperatura durante l'uso, qualsiasi aumento anomalo della temperatura può portare a gravi incidenti di sicurezza, come la rottura della siviera. Pertanto, il monitoraggio in tempo reale della temperatura della siviera durante tutto il suo ciclo di vita non è solo una misura chiave per la gestione della sicurezza, ma fornisce anche un supporto di dati per ottimizzare la progettazione strutturale della siviera e prolungarne la vita utile.
Per monitorare con precisione le siviere, le telecamere termiche fisse vengono solitamente installate nelle aree di accesso critiche in loco nei progetti correlati, creando un sistema completo di monitoraggio della temperatura delle siviere. Il sistema è dotato delle seguenti funzioni principali: monitoraggio in tempo reale della temperatura delle siviere che attraversano l'area designata; riconoscimento del numero di serie delle siviere che attraversano l'area designata con algoritmi; registrazione del numero di serie delle siviere e dei dati di temperatura con le corrispondenti date nel backstage per l'analisi complessiva delle variazioni di temperatura delle siviere.
4. Misurazione della temperatura del mantello e dell'interno del forno rotativo
Il forno rotante è un dispositivo chiave per la calcinazione dei pellet nel processo di fusione. La sua temperatura interna è tipicamente mantenuta al di sopra dei 1200°C, mentre la temperatura raggiunge i 1300-1400°C nella zona di combustione. Il funzionamento ad alta temperatura non solo influisce sulla durata dei materiali refrattari e dei componenti strutturali, ma è anche uno dei fattori fondamentali che determinano la qualità del prodotto e l'efficienza della produzione. Un controllo improprio della temperatura può portare a gravi incidenti di sicurezza, come incendi o esplosioni.
Per questo motivo, è particolarmente importante eseguire il monitoraggio in tempo reale e la diagnosi delle tendenze delle temperature sulle pareti interne ed esterne del forno rotativo. Il sistema di telecamere termiche fisse può essere utilizzato per monitorare continuamente la temperatura della parete esterna del forno rotante e ottenere immagini complete della distribuzione termica. Su questa base, è possibile riconoscere in tempo gli aumenti di temperatura anomali e le cadute refrattarie localizzate. Inoltre, è possibile creare un database storico delle temperature per fornire un supporto di dati per l'ottimizzazione dei parametri operativi, la segnalazione dei guasti e la manutenzione del dispositivo, migliorando così in modo completo il funzionamento sicuro, stabile e intelligente del forno rotativo.
5. Monitoraggio della piastra media nella produzione di acciaio e laminazione
Nelle acciaierie, le billette di lamiera media rimangono incompiute prima del processo di produzione e laminazione dell'acciaio. Solo attraverso rigorose procedure di riscaldamento e laminazione possono essere trasformate in lamiere d'acciaio qualificate. Durante la produzione di lamiere medie, il controllo della temperatura è decisivo per la qualità della lamiera media, la durata dello stampo e il ciclo di produzione. Pertanto, è diventata una misura tecnologica indispensabile nelle moderne tecnologie di produzione e laminazione dell'acciaio. La precisione del controllo della temperatura durante la produzione e la laminazione dell'acciaio influisce direttamente sulla consistenza del prodotto, sulla durata del laminatoio e sull'efficienza produttiva complessiva.
Per ridurre al minimo la differenza di temperatura all'interno del forno, migliorare l'uniformità della temperatura della bramma, prolungare la vita utile del dispositivo e ridurre il consumo di energia e le perdite per ossidazione e combustione, le termocamere vengono introdotte nella linea di produzione per eseguire la misurazione della temperatura senza contatto sulle bramme in uscita dal forno. Questo approccio cattura efficacemente la distribuzione della temperatura nelle aree della superficie delle lastre. Analizzando i dati delle immagini termiche, è possibile identificare con precisione le cause delle temperature non uniformi per ottimizzare i parametri del processo di riscaldamento e garantire una qualità stabile delle lastre, fornendo un solido supporto per una produzione e laminazione dell'acciaio efficiente, ecologica e intelligente.
6. Monitoraggio del processo di lavorazione delle lamiere d'acciaio
Nella linea di produzione di laminazione dell'acciaio dell'acciaieria, le lamiere devono essere sottoposte a un trattamento di deformazione plastica in base alla lunghezza, alla larghezza e allo spessore dei prodotti finiti. Durante il processo, è necessario monitorare costantemente la planarità, le dimensioni geometriche e la curvatura superficiale delle lamiere per garantire la qualità dei prodotti finiti.
Attualmente, per valutare la planarità e l'uniformità delle lastre si utilizzano principalmente telecamere a luce visibile con regolazione dell'esposizione. Tuttavia, a causa del ripetuto processo di raffreddamento ad acqua necessario dopo la laminazione, spesso in loco è presente una quantità significativa di vapore acqueo e di vapore, che ostacola gravemente le immagini a luce visibile, rendendo difficile l'acquisizione accurata dei contorni delle lastre. Inoltre, con la graduale diminuzione della temperatura della lastra, la luminosità dell'immagine si riduce significativamente con parametri di esposizione fissi, il che influisce ulteriormente sulla chiarezza dell'immagine e sull'accuratezza del rilevamento.
Di conseguenza, i metodi tradizionali di imaging a luce visibile presentano evidenti limiti in condizioni complesse di alta temperatura e umidità. È urgente introdurre una tecnologia di percezione visiva più adatta agli scenari industriali ad alta temperatura, per ottenere un monitoraggio stabile e un riconoscimento intelligente dello stato delle lastre.
7. Misurazione della temperatura degli stampi per pressofusione
La pressofusione è un processo di fusione di precisione dei metalli caratterizzato dalla forzatura del metallo fuso ad alta pressione in una cavità dello stampo di forma complessa. Una macchina per pressofusione è una macchina utilizzata per la pressofusione. Sotto pressione, il metallo fuso viene iniettato nello stampo per essere raffreddato e formato e, dopo l'affondamento dello stampo, si possono ottenere getti di metallo solido. Una temperatura dello stampo non uniforme o non corretta porta direttamente a difetti del prodotto, deformazioni della colata in espulsione, crepe, incollamento dello stampo, depressioni superficiali, cavità da ritiro e bolle calde. Differenze significative nella temperatura dello stampo avranno diversi gradi di influenza sul tempo di riempimento, sul tempo di raffreddamento e sul tempo di spruzzatura.
La termocamera può essere utilizzata per il monitoraggio senza contatto della temperatura dello stampo prima e dopo la spruzzatura del distaccante, per garantire lo stato di temperatura dello stampo. I pericoli nascosti possono essere identificati confrontando e analizzando i dati storici monitorati.
8. Monitoraggio PLC integrato per la pressofusione
La produzione di motori e scocche di autoveicoli prevede la fusione a caldo. Per garantire la qualità dei componenti, è necessario monitorare la temperatura dello stampo prima e dopo il processo di pressofusione, compresa la temperatura dello stampo prima della pressofusione e la temperatura dello stampo dopo il raffreddamento a spruzzo d'acqua. Il dispositivo in loco e il collegamento al PLC di pressofusione realizzano il monitoraggio in tempo reale della temperatura dello stampo e la linea di produzione di pressofusione completamente automatizzata. Allo stesso tempo, è possibile registrare l'intera temperatura di produzione dello stampo.
Il front-end è dotato di una termocamera online e i dati della termocamera sono ottenuti tramite il protocollo di rete. La termocamera è collegata al PLC attraverso il programma back-end per confermare lo stato attuale prima e dopo la pressofusione. Quindi ottiene i dati di temperatura dall'estremità del dispositivo per il giudizio. Il grande schermo visualizza la temperatura e le immagini a infrarossi prima e dopo la pressofusione negli ultimi due periodi.
9. Monitoraggio della temperatura dei dispositivi di potenza meccanica
Dispositivi come motori, ventilatori, pompe e compressori nel campo della potenza meccanica includono generalmente componenti di trasmissione come cuscinetti, ingranaggi, cinghie e giunti, che trasferiscono energia meccanica attraverso l'attrito. In questo caso, il riscaldamento indotto dall'attrito si verifica dopo un funzionamento prolungato. Una volta superata la soglia di sicurezza, la temperatura può causare non solo danni al dispositivo, ma anche sprechi di energia e incidenti di sicurezza.
La termocamera, essendo uno strumento di monitoraggio della temperatura senza contatto, è in grado di rilevare con precisione potenziali guasti come il disallineamento dei cuscinetti, la scarsa lubrificazione, lo slittamento della cinghia e lo spostamento della puleggia senza tempi morti. Fornendo immagini in tempo reale, aiuta a localizzare rapidamente i punti caldi, offrendo al personale O&M una base intuitiva ed efficace per prendere decisioni, riducendo così efficacemente l'attrito, migliorando l'efficienza della trasmissione e contribuendo alla conservazione dell'energia e alla riduzione delle emissioni.
Inoltre, la termocamera dimostra vantaggi significativi in diversi processi di monitoraggio chiave rispetto ad altri metodi tradizionali. Nel monitoraggio della temperatura del giornale, supera le limitazioni legate all'impossibilità di contattare e misurare le temperature dei componenti rotanti ad alta velocità, consentendo di identificare tempestivamente i rischi di guasto causati dal surriscaldamento dei cuscinetti, evitando così interruzioni della produzione. Nel rilevamento delle cricche dei cuscinetti, è in grado di identificare microcricche sulla superficie difficilmente individuabili a occhio nudo, consentendo un allarme tempestivo. Nel monitoraggio dei guasti all'isolamento dei motori, è in grado di impostare soglie di temperatura per l'emissione di allarmi in tempo reale, al fine di risolvere problemi quali la scarsa dissipazione del calore e l'isolamento anomalo, evitando gravi incidenti di sicurezza.
10. Monitoraggio della temperatura di saldatura per attrito
La saldatura per attrito è un metodo di saldatura comunemente utilizzato nell'industria della fusione meccanica. Attualmente, gli utenti non sono in grado di rilevare in modo intuitivo ed efficace la temperatura dei punti di saldatura durante la saldatura e i lavoratori qualificati si affidano esclusivamente alla loro esperienza per il funzionamento e il controllo. Questo metodo richiede l'accumulo di esperienza a lungo termine da parte dei lavoratori ed è anche soggetto a significative variazioni di temperatura, che non possono garantire la qualità della saldatura. Pertanto, è particolarmente importante osservare le informazioni sulla temperatura del punto di saldatura in modo intuitivo e cogliere la temperatura di saldatura in modo tempestivo e preciso per garantire la qualità della saldatura.
Monitorando a distanza la temperatura del punto di saldatura in tempo reale con una termocamera senza contatto, si ottiene un controllo accurato della temperatura, che porta a una qualità di saldatura ottimale e a una maggiore efficienza produttiva. Questo metodo evita i limiti delle tecniche di misurazione tradizionali.


11. Monitoraggio della temperatura delle camicie di raffreddamento in acciaio al cromo-molibdeno
I rivestimenti in acciaio al cromo-molibdeno sono materie prime chiave comunemente utilizzate nell'industria della fusione meccanica. Sono ampiamente applicate come rinforzo tra il rivestimento resistente all'usura e il cilindro del mulino a sfere per sostenere il cono, proteggere il dispositivo e attutire l'impatto del minerale frantumato. Grazie a una progettazione efficace, queste guaine possono ridurre le vibrazioni del dispositivo e prolungarne la durata. Dopo essere stati scaricati dal forno, i rivestimenti devono essere collocati in un'area di raffreddamento per il trattamento di raffreddamento. La tradizionale misurazione manuale della temperatura e il raffreddamento a spruzzo sono inefficienti e richiedono molta manodopera. Inoltre, l'esposizione prolungata a un ambiente ad alta temperatura può essere dannosa per la salute degli operatori.
Rispetto ai tradizionali dispositivi di misurazione fissa della temperatura, le termocamere possono fornire immagini visive più intuitive della distribuzione della temperatura e aiutare gli operatori a monitorare lo stato della temperatura delle guaine in tempo reale. Possono eseguire il monitoraggio della temperatura senza contatto, consentendo un controllo completo delle variazioni di temperatura in tutte le aree della superficie del liner. In questo caso, è possibile identificare in tempo potenziali problemi di surriscaldamento o di raffreddamento non uniforme e ottimizzare il processo di raffreddamento per migliorare l'efficienza, ridurre la manodopera e garantire la sicurezza degli operatori.
12. monitoraggio della temperatura di stampa 3D
la tecnologia di stampa 3D, detta anche manifattura additiva, è un nuovo tipo di processo di fusione meccanica. Si tratta di una tecnologia che, sulla base di file di modelli digitali, impiega materiali legabili come metallo in polvere o plastica e costruisce oggetti attraverso la stampa strato per strato. Il controllo della temperatura durante il processo di stampa è fondamentale per le proprietà di adesione, le prestazioni di impilamento e la precisione di stampa del materiale. Se la temperatura di stampa è troppo bassa, la viscosità del materiale aumenta e la velocità di estrusione rallenta. Se la temperatura è troppo alta, il materiale tende a diventare liquido, la viscosità diminuisce, la fluidità aumenta e la velocità di estrusione è troppo elevata, rendendo impossibile la formazione di filamenti con un controllo accurato. Pertanto, è particolarmente importante controllare accuratamente la temperatura durante la stampa 3D.
Durante il processo, la termocamera, essendo uno strumento di misurazione della temperatura senza contatto, può eseguire un monitoraggio della temperatura preciso e in tempo reale, contribuendo così a garantire una temperatura stabile e accurata durante l'intero processo di stampa nel settore della stampa 3D. La termocamera è in grado di monitorare in modo completo le variazioni di temperatura di componenti critici come la testina di stampa e il letto di stampa, prevenendo così i difetti di stampa causati dalle fluttuazioni di temperatura e migliorando la qualità del prodotto e l'efficienza di stampa, contribuendo allo sviluppo raffinato e intelligente della tecnologia di stampa 3D.
13. Monitoraggio della sicurezza dei torni di lavorazione
Dispositivi come le macchine da taglio e i rulli spesso richiedono agli operatori di alimentare manualmente i componenti. Durante la lavorazione, le mani degli operatori sono spesso vicine all'area di lavorazione e le macchine non sono in grado di determinare automaticamente quando avviarsi o fermarsi. Anche una minima deviazione nell'alimentazione può facilmente causare lesioni agli operatori.
Per risolvere questo problema, di solito sono stati installati in loco diversi set di dispositivi raster. Quando un oggetto entra nell'area di rilevamento del raster, i dispositivi di emissione e ricezione lo identificano ed emettono automaticamente un segnale di controllo per interrompere l'alimentazione del dispositivo. Tuttavia, questi dispositivi raster non sono in grado di distinguere tra parti e componenti e parti del corpo degli operatori, con il risultato che i dispositivi raster si attivano spesso per l'alimentazione. Ciò causa un frequente arresto del dispositivo, che influisce sull'efficienza della produzione e non riesce a proteggere efficacemente gli operatori.
Per ottimizzare la soluzione esistente, le termocamere, grazie al loro principio di funzionamento, possono sostituire efficacemente i dispositivi raster tradizionali. Possono monitorare le differenze di temperatura tra le parti e i componenti e il corpo umano in loco e determinare se la mano dell'operatore è vicina a un'area pericolosa. Possono impostare un'area di avviso di sicurezza e monitorare le variazioni di temperatura in tempo reale attraverso linee e aree di misurazione della temperatura.
Se gli operatori allungano erroneamente le mani nell'area di misurazione e la temperatura supera la soglia di sicurezza impostata (ad esempio, 35°C), il dispositivo attiva un allarme ed emette un segnale attraverso l'I/O per collegarsi al sistema di controllo PLC, arrestando così automaticamente il dispositivo di lavorazione. Questa misura migliora notevolmente la sicurezza della lavorazione, proteggendo gli operatori durante la lavorazione per evitare potenziali incidenti.
Vantaggi della termocamera Raythink per la fusione meccanica
1. Ispezione intelligente e segnalazione dei guasti
Le termocamere, abbinate a strumenti professionali per la misurazione della temperatura, consentono di selezionare liberamente le aree di monitoraggio e di ottenere automaticamente il punto di massima temperatura per le ispezioni periodiche. Il confronto delle immagini termiche aiuta a scoprire i danni nei dispositivi misurati e ad avvisare il personale o a collegare i dispositivi di automazione per la gestione e il controllo.
2. Analisi dei dati e manutenzione predittiva
Le impostazioni della soglia di temperatura, della durata e dell'intervallo di campionamento sono disponibili per ottenere la raccolta automatica dei dati. Le telecamere termiche vengono utilizzate per misurare il campo di temperatura della parete esterna del dispositivo misurato. Successivamente, si analizza la relazione lineare tra la temperatura della parete esterna della caldaia a colata meccanica e la corrosione del refrattario del rivestimento interno; la relazione ottenuta serve come riferimento per la realizzazione di piani di manutenzione.
3. Flessibili e convenienti con bassi costi di manutenzione
Le termocamere sono flessibili e convenienti. Non sono più necessarie costruzioni preliminari come l'installazione di piattaforme fisse e la disposizione dei cavi, e il costo di manutenzione del dispositivo è relativamente basso.
4. Autosviluppo e comoda integrazione del sistema
Raythink ha sviluppato in proprio tutti i prodotti hardware, dai rilevatori ai moduli e ai prodotti finiti. Questi prodotti supportano vari protocolli di rete come ONVIF, MODBUS e MQTT, rendendo più comoda l'integrazione del sistema. Nel frattempo, Raythink ha sviluppato la piattaforma software cloud VIS-3000 per l'integrazione dei sistemi. Questo software è progettato per l'accesso e la gestione dei dispositivi aziendali. Accede in modo completo ai dispositivi di monitoraggio online sviluppati da Raythink e da altri produttori tramite i protocolli privati di Raythink, GB28181, ONVIF e MQTT, adatti all'accesso ai dispositivi LAN su larga scala.
Progetto Display 1: migliorare l'efficienza di un'azienda di pressofusione
Nella produzione di pressofusione, il controllo della temperatura, ad esempio quella degli stampi, è uno dei fattori fondamentali del processo. Un campo di temperatura stabile all'interno degli stampi influisce direttamente sulla qualità della colata, sull'efficienza produttiva e sulla durata degli stampi, influenzando così i costi di produzione e i vantaggi economici. L'incapacità di mantenere la temperatura dello stampo entro l'intervallo richiesto può influire sull'aspetto e sulla qualità interna dei getti, con conseguente riduzione dell'efficienza produttiva. I problemi specifici sono i seguenti:
Excessively temperatura elevata: Si verificano difetti come danni e bolle, che prolungano il tempo di raffreddamento e riducono l'efficienza produttiva.
Excessively bassa temperatura: Si verificano difetti come la chiusura a freddo, l'errata esecuzione e la formazione di pori, che compromettono la qualità del prodotto.
Nella produzione di stampi per pressofusione, gli stampi sono spesso soggetti ad ambienti ad alta temperatura e ad alta pressione. L'instabilità del campo di temperatura fa sì che gli stampi siano più inclini a guastarsi a causa delle periodiche espansioni e contrazioni termiche, il che non solo riduce la vita utile degli stampi, ma influisce anche pesantemente sull'efficienza produttiva.
Le richieste dei clienti
1.Misurazione della temperatura a infrarossi: La temperatura può essere misurata alla fine del processo di spruzzatura dopo l'affondamento dello stampo. Le immagini termiche a infrarossi vengono utilizzate per valutare l'uniformità della temperatura dello stampo, consentendo ai tecnici di regolare comodamente i parametri della macchina di pressofusione in base alla temperatura.
2.Attivazione della soglia di temperatura: Le soglie di temperatura, il tempo e la durata sono impostati per raccogliere automaticamente i dati e generare una curva di temperatura. In caso di raffreddamento anomalo, viene attivato un allarme di temperatura per garantire il monitoraggio in tempo reale durante la produzione. Nel frattempo, viene generata una curva di fluttuazione della temperatura, che facilita agli ingegneri il monitoraggio delle variazioni di temperatura.
La soluzione
Per il monitoraggio della temperatura viene utilizzata la tecnologia di imaging termico a infrarossi, con segnali di allarme di temperatura anomala inviati al sistema PLC. Quando riceve un allarme di temperatura elevata, il sistema PLC può controllare automaticamente il robot per eseguire il trattamento di spruzzatura e prolungare il tempo di spruzzatura per il raffreddamento. Il sistema è superiore per la sua capacità di raffreddare automaticamente, controllando la temperatura entro l'intervallo richiesto senza la necessità di un intervento manuale. Può migliorare significativamente l'efficienza produttiva e prolungare la durata degli stampi.
Visualizzazione del progetto 2: Monitoraggio della temperatura per un forno rotativo
A causa del riscaldamento della zona di combustione, la parete interna vicino alla testa del forno rotativo presenta la temperatura più alta del forno rotativo. Con l'aumentare del tempo di funzionamento del forno rotativo, il rivestimento interno si assottiglia e addirittura cade a causa della costante temperatura elevata e dell'attrito dei clinker. Di conseguenza, la temperatura della parete del tubo cambia drasticamente e la temperatura nel forno rotativo si distribuisce in modo non uniforme, ostacolando il funzionamento stabile e affidabile dei forni rotativi. Una temperatura troppo elevata provoca una sovracalcificazione, mentre una bassa temperatura provoca una sottocalcificazione. Nessuna delle due produce risultati di calcinazione ideali.
Le tradizionali ispezioni manuali di routine difficilmente riescono a scoprire aree eccezionali e non sono in grado di imporre controlli di sicurezza efficaci per i forni rotativi. Inoltre, le grandi dimensioni e la rotazione continua del forno rendono l'ispezione manuale difficile e soggetta a omissioni, mentre le misurazioni della temperatura su un singolo punto possono portare a guasti non rilevati e a risposte ritardate.
Soluzione di imaging termico
Le termocamere consentono il monitoraggio della temperatura in qualsiasi condizione atmosferica, l'analisi dell'andamento della temperatura e la segnalazione di allarmi per la parete esterna del forno rotativo, sostituendo l'ispezione manuale. Le termocamere trasmettono efficacemente immagini e dati sulla temperatura alla sala di controllo in tempo reale per prevenire, gestire e attivare allarmi per i problemi in anticipo.
La testa del forno rotativo spruzza il combustibile nel forno. Il gas di scarico generato dalla combustione va verso il materiale e poi viene fatto uscire dalla testa di scarico del forno rotativo. La temperatura diminuisce gradualmente dalla testa del forno rotativo alla testa di scarico del forno rotativo. La temperatura nella posizione di spegnimento della testa del forno rotativo può raggiungere i 1400°C, ma la temperatura della testa di scarico del forno rotativo è solo di 500-800°C. Le termocamere possono monitorare in tempo reale lo stato di funzionamento e i campi di temperatura della combustione nel forno rotativo, per una visualizzazione in tempo reale della temperatura e per la consultazione dello storico delle temperature.