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La resina epossidica per l'elettronica è una buona scelta tra i produttori di resina epossidica?

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Il miglior produttore di resina epossidica per l'invasatura di prodotti elettronici

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Il processo di riempimento si riferisce al riempimento di un gruppo elettronico con un composto che favorisce la resistenza alle vibrazioni e agli urti. Inoltre, viene effettuato per escludere la corrosione e l'umidità.

Quando si progetta un'applicazione e si rende necessario l'incapsulamento o l'invasamento, è necessario considerare il materiale utilizzato nel processo. I composti più utilizzati oggi sono il silicone uretanico e l'epossidico. Questi materiali funzionano meglio se si devono tenere in posizione i dispositivi o proteggere i circuiti. La sfida principale nella scelta dei materiali di rivestimento si basa sui requisiti del dispositivo e sull'applicazione stessa. È inoltre necessario valutare l'ambiente in cui il dispositivo opera.

I materiali di riempimento epossidici e la loro idoneità

Ogni prodotto chimico disponibile ha i suoi punti deboli e i suoi punti di forza. È necessario innanzitutto definire le funzioni che si desidera ottenere da un materiale di rivestimento. Potrebbe trattarsi di adesione, ritardante di fiamma, forza coesiva, conduttività, resistenza alla temperatura, ecc. I prodotti disponibili sul mercato sono tantissimi e variano in base alla durezza dell'applicazione, alle condizioni di polimerizzazione e alla viscosità.

Una delle opzioni disponibili è rappresentata dai composti epossidici. Si tratta di un'ottima scelta se si cerca una grande resistenza chimica, alla temperatura e all'adesione. Gli epossidici hanno solitamente una migliore resistenza alla trazione, un modulo e una maggiore rigidità.

L'altro aspetto degno di nota dell'epossidico, quando viene utilizzato come composto per l'invasatura, è la sua resistenza all'umidità. Ciò significa che il composto può essere utilizzato in applicazioni esterne.

Anche la proprietà dielettrica li rende la scelta migliore per l'invasatura di interruttori e trasformatori. L'uso dell'epossidico può essere molto specifico. I migliori produttori creano soluzioni che soddisfano gli standard stabiliti.

Scegliere la migliore resina epossidica

Va notato che oggi sul mercato sono disponibili molti composti epossidici. Possono essere utilizzati per proteggere dispositivi elettronici e PCB. Le migliori opzioni offrono un'ottima protezione dagli shock elettrici, dai danni termici, meccanici, chimici e dall'acqua. I composti epossidici possono essere utilizzati per molte funzioni speciali. Tra queste, la stabilità dimensionale, la chiarezza ottica, la conduttività termica e il ritardo di fiamma.

Alcune delle caratteristiche da ricercare in un prodotto sono:

Buone proprietà dielettriche

Bassa esotermia

Conduttività termica quando necessaria

Diversi gradi

Rapporti convenienti per la miscelazione

Buone proprietà meccaniche e fisiche

Buona adesione a molti tipi di substrati

Ampio intervallo di temperatura a seconda dell'applicazione desiderata

Questi sono alcuni degli elementi che possono indicare la bontà di un composto epossidico.

Applicazioni

Potting compound per led

Protezione di circuiti stampati nel settore dei trasporti

Protezione dei circuiti dei sensori di gas e olio

Protezione IP

Ruggedizzazione dei driver a led

Incapsulamento dei componenti dei trasmettitori nei cavi di telecomunicazione presenti in acque profonde

È una buona scelta?

L'epossidico è un buon composto per l'incapsulamento soprattutto per i vantaggi ad esso associati. Ha proprietà termiche che consentono di lavorare anche quando è esposto a temperature elevate, comprese tra 125 e 155 gradi Celsius. Alcuni sistemi epossidici sono formulati appositamente per resistere a temperature ancora più elevate.

Gli epossidici sono anche abbastanza prevedibili e stabili. Questo prima della lavorazione, durante e dopo il processo. La resistenza chimica degli epossidici è buona, ma scarsa per quanto riguarda gli acidi.

Le epossidiche offrono la migliore adesione e resistenza, soprattutto alle superfici porose e ai metalli. Le loro proprietà indurite variano notevolmente. Di solito si basano sulla formilazione. Sono disponibili anche versioni a polimerizzazione UV.