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Con la giusta tecnologia di misurazione, luppolo e malto non vanno mai sprecati!

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Compensazione attiva dei lotti, conformità alimentare e idoneità CIP

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Nell'industria alimentare, l'igiene assoluta è tra l'altro di estrema importanza, per cui la tecnologia di misura da installare deve soddisfare requisiti elevati in termini di design, funzionalità e affidabilità. Soprattutto nell'industria delle bevande, queste esigenze possono essere molto specifiche. Un produttore di birra peruviano era alla ricerca di soluzioni adatte per la protezione dal sovraccarico e dal funzionamento a vuoto dei suoi serbatoi di processo che contenevano diverse materie prime solide e liquide necessarie per i vari processi di produzione. Per equipaggiare il processo di aggiunta del malto è stata scelta l'innovativa tecnologia RF. Sono stati installati interruttori di finecorsa capacitivi UWT, progettati per far fronte alle alte temperature e alle applicazioni con materiali altamente cedevoli come il liquido viscoso della miscela di malto.

Il sapore è migliore quando si conoscono i limiti

Nell'11.000 a.C. nascono l'agricoltura e la coltivazione dei cereali e inizia la storia della birra. Reperti archeologici riportano il consumo di birra a Babilonia e in Egitto. In Europa e poi in tutto il mondo si sviluppano diverse tecniche di produzione. Nel 1824, la Marina britannica produce un gallone (4,5 litri) di birra come parte della dieta quotidiana dei marinai e Pasteur inizia i suoi studi sulla fermentazione del vino e della birra. Oggi, la lunga tradizione della produzione di birra si ritrova negli oltre 22.000 birrifici in tutto il mondo, spesso implementati con tecnologie all'avanguardia

Uno dei principali produttori di lager e ale sul mercato peruviano della birra, con diversi impianti di produzione decentralizzati a Lima, Motupe e Pucallpa, tra gli altri, era alla ricerca di una tecnologia di misura flessibile e affidabile nell'ambito della modernizzazione dei propri impianti. L'apparecchiatura per i processi di macerazione per la produzione di mosto si è rivelata piuttosto complicata. La difficoltà consisteva nel controllare il corretto dosaggio del malto quando veniva sciolto in acqua. Questo perché i cereali diventavano molto appiccicosi dopo la bagnatura, causando così falsi allarmi in tutti i sensori di prova. Insieme al partner locale di UWT SIERRA Servicios Industriales SAC. è stato configurato un interruttore di livello adatto a risolvere il problema. Il sensore RFnivo® RF 8100, versione ad asta con tecnologia "Active Shield" a bordo, si è rivelato la scelta giusta. La

a compensazione attiva dello schermo, integrata nel principio di misura capacitivo del sensore RF, garantisce che la sonda commuti in modo affidabile senza essere influenzata da accumuli di materiale. Grazie a un elettrodo di protezione aggiuntivo, la sonda è in grado di misurare in modo affidabile anche in presenza di adesioni altamente conduttive, ignorando detriti e accumuli

In base all'ipoclorito di sodio utilizzato, le temperature di processo possono raggiungere gli 80°C (176°F) durante i processi di pulizia in loco (CIP). Il braccio della sonda, lungo 250 mm, è stato quindi equipaggiato con acciaio inossidabile rivestito in PFA, parti isolanti in PEEK e guarnizioni in FKM, ideali per resistere alle alte temperature aggressive del processo di pulizia. Oltre alle approvazioni Ex standard, la serie RF 8000 è certificata secondo Lloyd's Register e WHG. Era inoltre essenziale utilizzare solo materiali di grado alimentare per tutte le parti della strumentazione che entrano in contatto con il prodotto. Il valore DK del liquido viscoso è di circa 4,0 e l'atmosfera di processo all'interno dei serbatoi in acciaio inox è molto vaporosa. I robusti interruttori di livello sono stati installati sul lato dei serbatoi di processo per indicare la richiesta e controllare l'aggiunta di malto entro un campo di misura di 10 metri mediante un rilevamento rapido e preciso del materiale.

Una piccola variazione di capacità si traduce in una variazione di frequenza relativamente grande

Poiché questa tecnologia di misurazione capacitiva utilizza la tecnologia "frequency shift", invece di misurare direttamente la capacità, è possibile determinare la variazione di frequenza. Ad esempio, in un contenitore vuoto la sonda non è coperta, la frequenza è alta ma la capacità è bassa. Quando il contenitore si riempie, la sonda viene coperta dal materiale e quindi la frequenza diminuisce e la capacità aumenta. Si può notare chiaramente che una piccola variazione della capacità comporta una variazione relativamente grande della frequenza. Poiché la frequenza può essere valutata, è possibile rilevare anche piccole variazioni di livello. L'accuratezza di misura è molto elevata, poiché il sensore, con la sua elevata sensibilità, può essere regolato in base alle esigenze.

Dato che gli interruttori di livello capacitivi RFnivo® sono dei veri e propri "tuttofare" e funzionano in modo affidabile con solidi sfusi, granulati, polveri, ma anche con liquidi, paste e oli altamente viscosi, altri sili, serbatoi e recipienti di processo degli impianti di produzione della birra sono stati equipaggiati con gli interruttori di livello per il rilevamento di pieno, richiesta e vuoto. Anche in tramogge, tubazioni e pluviali è stato possibile utilizzare in modo flessibile i vari modelli di dispositivi. Con l'installazione dei rilevatori min/max resistenti alla corrosione, le sequenze di processo degli impianti di produzione della birra hanno potuto essere ottimizzate in modo rapido e semplice per quanto riguarda la protezione dal troppo pieno e dal vuoto, non solo nel processo di aggiunta del malto. La tecnologia certificata dei sensori UWT è il vostro ingrediente vantaggioso per la produzione di bevande.

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