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I sistemi di bloccaggio allo zero assoluto dal AMF sostengono la produzione ibrida rivoluzionaria

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Applicazione fabbricante additiva, MATSUURA

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Campioni del substrato

Potete nè vederli nè sentire quando stanno usandi. Ma sono i padroni veri quando si tratta della riduzione dei periodi installati: Il sistema di bloccaggio allo zero assoluto dal AMF. Con, i tempi installati possono essere ridotti da fino a 90 per cento. Ciò è andato giù bene con la gente in carica a MATSUURA. Per le loro macchine ibride rivoluzionarie che combinano i metodi additivi e subtractive, il sistema allo zero assoluto del AMF assicura che tutto funzioni rapidamente e senza cuciture e che la redditività è giusta.

«Il sistema allo zero assoluto del AMF fa i processi installati nei sistemi della nostra gamma di Lumex dimostra i livelli massimi di accuratezza di ripetizione, l'affidabilità trattata e l'efficienza», entusiasma Holger Hermann, testa di ingegneria di applicazione per SONO la tecnologia a MATSUURA Europe Gmbh a Wiesbaden, Germania. In questo modo, gli esperti di pressione dal AMF (Andreas Maier Fellbach) ancora una volta provano che sono all'apice dello sviluppo con i loro moduli di pressione sviluppati specialmente per fabbricazione additiva. Ciò è particolarmente il caso poiché i sistemi di Lumex non rappresentano le macchine convenzionali per fabbricazione additiva, se così tecnologia giovane può anche essere citata facendo uso di tali termini.

Additivo e subtractive combinati in una macchina

Con i sistemi di fabbricazione additivi ibridi della gamma di Lumex, MATSUURA unifica la sinterizzazione selettiva del laser (SLS) e la fresatura ad alta velocità (HSM) in una macchina. Con questa combinazione di sinterizzazione del laser e di fresatura ad alta velocità, le componenti possono essere trattate completamente su una macchina. Il lavoro di finitura extra per mezzo di altri metodi di lavorazione su altre macchine è necessario soltanto dove ci sono requisiti speciali. Il sistema allo zero assoluto del AMF porta con i migliori termini per entrambi i lati di produzione.

Nel metodo offerto finora da MATSUURA in due macchine di Lumex, uniche, la polvere di metallo si trasforma in tutta la forma tridimensionale desiderata per mezzo del laser selettivo che si fonde nel letto della polvere negli strati. In questo processo, un galvanometro dello specchio dirige i laser della fibra 500 o 1.000 watt nella forza, secondo la progettazione della macchina, verso il punto progettato con precisione fine. Dopo ogni passaggio, le ruspe spianatrici hanno sparso ancora la polvere di metallo fuori sulla tavola di macchina che è stata scesa e via. Sul fronte di, questo è un processo di stampa 3D, poichè la gente lo capirebbe. Tuttavia, dopo dieci strati ciascuno della polvere con uno spessore di strato di µm 50, qualche cosa di speciale accade. Il piatto del substrato o della base non scende un altro tempo in moda da potere applicare il dispositivo a induzione lo strato seguente di polvere. Invece, resta dove è per il momento.

La testa di macinazione emerge «dalla profondità dello spazio»

Schiocca dal vuoto della testa di macinazione, di cui il fuso ad alto rendimento accelera la taglierina a fino a 45.000 giri/min. Poi si muove lungo i contorni e le ruvido-macchine esterni una sezione dell'indennità con una taglierina della palla R2, per esempio. «La fresatura non può ancora essere eseguita alla dimensione finale, tuttavia, poiché il materiale caldo ancora sta raffreddandosi e la geometria quindi ancora sta cambiando», spiega Hermann. Questo processo è ripetuto per tutti e dieci i strati generati dal laser. Un commutatore dello strumento tiene 20 strumenti al pronto a questo fine. Fra loro sono le pre-taglierine per ruvido-lavorare l'indennità a macchina lavorante generata dalla fusione del laser. Dopo tre volte dieci strati – o 1,5 millimetri – il contorno finale è creato con lo strumento di finitura ai punti a cui la componente si è raffreddata piuttosto. «In confronto ad un puro SONO trattati, qui raggiungere la maggior precisione, particolarmente nei posti che sono successivamente difficili da accedere a, o che possono più non essere raggiunti affatto», assicura Herrmann. Ciò va giù a 0,005 millimetri e giù al µm di Rz 3,5 rispetto a 0,05 millimetro e µm di Rz 25. Ancora, tutto che sia permesso dalle opzioni ideali di progettazione – quali le condotte di raffreddamento in strumento e nella formatura – non può riconoscersi esaurientemente qui. Quindi, nella maggior parte dei casi alla conclusione dei processi, la componente lisciata alla macchina con la base di appoggio può essere approvata dai moduli allo zero assoluto del AMF.

Prestazione invisibile della tecnologia di pressione nel substrato

Finora l'attenzione è stata sulle operazioni visibili all'area superiore della tavola di macchina. Che cosa sta continuando nel substrato nel frattempo rimane nascosto dall'osservatore, ma è niente di meno critici. I moduli di pressione allo zero assoluto adattati specialmente dal AMF per fabbricazione additiva soddisfanno le richieste specifiche ed accelerare i processi di messa a punto in questione. I materiali ed i processi con attenzione selezionati sono usati qui in moda da potere sfidare i moduli di pressione allo zero assoluto le circostanze a volte sfavorevoli.

Per esempio, le temperature elevate stesse prevalgono nel processo di stampa 3D. Al punto di fusione del metallo nel letto della polvere è 1,400°C. anche se i moduli di pressione sono sotto i 30 il piatto millimetro-spesso, le temperature fino a 150° e più su ancora accadere là. Il AMF quindi usa le guarnizioni ed i media che possono resistere a questa. In modo che l'affidabilità di processo e ripetere l'accuratezza per non soffrire dalle fluttuazioni della temperatura dovuto riscaldare costante e raffreddarsi, l'operazione di Fellbach usa i materiali ed i processi con attenzione selezionati. Ciò è il solo modo che i moduli di pressione allo zero assoluto possono soddisfare le richieste. Le superfici indurite sono appena un esempio in questo senso. E poi devono rispondere alle esigenze usuali dei processi di fabbricazione subtractive. «Ma quello non è naturalmente problema», rassicura Manuel Nau, capo vendite al AMF, «perché quello è dove entriamo».

Pressione diretta del pezzo in lavorazione: La base di appoggio fa parte del prodotto

I moduli di pressione incorporati K5.3 dal AMF sono utilizzati nei modelli di Lumex da MATSUURA per fabbricazione additiva. Si aprono pneumaticamente ad una pressione di esercizio da 5 barre, che è disponibile in ogni corridoio di produzione – e questa accade con l'appena un collegamento. Cinque moduli prendono le viti di chiusura, che sono alloggiate sotto la base di appoggio 3D. Ciò è pressione più o meno diretta del pezzo in lavorazione. «Questo è perché i nostri clienti dallo strumento e dalla formatura successivamente non tagliano la base di appoggio fuori dal prodotto finito 3D affatto,» sollecita Herrmann, che cita la deformazione successiva della maggior parte forma indurita come la ragione per questa.

I moduli di pressione incorporati K5.3 raggiungere per assorbire le forze di kN 1,5 e le forze di tenuta di kN 13. La chiusura è eseguita attraverso la forza della molla in moda da, seguendo l'apertura e l'inserzione delle viti di chiusura, potere staccare in qualunque momento i tubi di pressione. dovuto il contorno ottimale della vite di chiusura, una ritrazione e un'estensione senza inclinazione e così una chiusura sicura dei moduli di pressione, è assicurata – anche se il piatto è stato messo con su una leggera pendenza. Il meccanismo facoltativo e integrato dello scoppio dei moduli di pressione e un meccanismo di controllo del contatto per l'interrogazione come componente dei processi automatizzati non sono installati nei sistemi di Lumex, ma possono essere forniti in qualunque momento dal AMF dalla fabbrica.

In nessun caso MATSUURA desidera cedere la velocità che può raggiungere durante l'installazione con il sistema allo zero assoluto del AMF, tuttavia. Herrmann inoltre spiega perché: «Riducendo il tempo di produzione da fino a 65 per cento, quali con gli strumenti dello stampaggio ad iniezione per esempio, con il metodo ibrido, stiamo offrendo ai nostri clienti di Lumex un vantaggio enorme di efficienza. Qui, il sistema allo zero assoluto dal AMF offre un supplemento ottimale per molte applicazioni che contribuisce all'efficienza del processo completo». Prima dell'ingegnere di vendite del AMF, che lungamente è stato informato di MATSUURA, aveva suggerito la soluzione allo zero assoluto, premente era stato eseguito laborioso con la tecnologia convenzionale. Allora, la base di appoggio è stata trangugiata alla tavola di macchina con quattro viti ed è stata stata allineata ogni volta rispetto al comparatore ed è stata calibrata con un sensore allo zero assoluto. Questo processo ingombrante di calibratura ha dovuto essere eseguito ripetutamente per ogni componente. «Con il sistema allo zero assoluto del AMF, il tempo installato può essere ridotto ad un decimo del tempo», boe Herrmann.

La pressione della tecnologia indica un vantaggio di efficienza

Per Günter Brunn, il capo vendite di MATSUURA, la fornitura delle macchine di Lumex del sistema allo zero assoluto del AMF rappresenta la consistenza. «Con le operazioni installate fulmine-rapide, stiamo segnalando ai nostri clienti giusti dalla fase di pressione che sono nella lega dei campioni con i nostri sistemi di Lumex e presentano un vantaggio in termini di efficienza». Il fatto che una parte di questo campione funziona nel substrato e non può essere veduta per lo più non pone un problema per Manuel Nau: «Sappiamo circa le forze della nostra tecnologia di pressione allo zero assoluto ed anche riguardo al campo difficile di fabbricazione additiva. Ciò è dove deliziamo nell'impressionare con il fatto imbattibile di risparmiatore di tempo».

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