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3D Systems fa avanzare le applicazioni di produzione con nuove soluzioni di produzione additiva

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Annunciando una serie di innovazioni progettate per migliorare il successo dei clienti e catalizzare le industrie

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ROCK HILL, South Carolina, 15 novembre 2021 - 3D Systems (NYSE:DDD) ha annunciato oggi una serie di innovazioni progettate per migliorare il successo dei clienti e catalizzare le industrie. L'azienda sta introducendo tecnologie di stampa 3D ad alta produttività, una nuova partnership per fornire un post-processing leader nel settore, un software di produzione additiva migliorato e un nuovo fotopolimero di grado produttivo. Combinando queste ultime innovazioni con l'esperienza del suo Application Innovation Group (AIG), 3D Systems sta aiutando i clienti a sfidare i limiti per far progredire le prestazioni e la produttività della produzione additiva (AM) nei mercati sanitari e industriali.

La soluzione SLS su scala industriale fornisce parti finali ripetibili

3D Systems progetta e fornisce soluzioni AM che comprendono hardware, software, materiali e servizi per aiutare le aziende ad accelerare le loro innovazioni di business. Oggi l'azienda è lieta di presentare il suo flusso di lavoro SLS (selective laser sintering) di nuova generazione che combina il nuovo SLS 380 di 3D Systems, 3D Sprint®, i materiali DuraForm® e PostPro® di AMT, consentendo una produzione in batch economica di parti con livelli senza precedenti di produttività, coerenza, prestazioni e rendimento.

L'SLS 380 fa parte del flusso di lavoro SLS di prossima generazione di 3D Systems, che consente di produrre parti in batch a costi contenuti con livelli senza precedenti di produttività, coerenza, prestazioni e resa.

La SLS 380 offre alti livelli di ripetibilità, migliore produttività e costi operativi ridotti per una produzione digitale più efficace ed efficiente. La stampante SLS utilizza un algoritmo personalizzato che gestisce otto riscaldatori calibrati separatamente, insieme a una telecamera IR integrata ad alta risoluzione che cattura oltre 100.000 campioni di dati termici al secondo per gestire, monitorare e controllare l'uniformità termica all'interno della camera di costruzione.

Come parte di questa nuova piattaforma, 3D Systems introduce anche un nuovo sistema di controllo della qualità dei materiali (MQC), l'MQC 600. L'MQC assicura un rapporto ottimale tra materiale fresco e riciclato e l'MQC 600 è ottimizzato per fornire materiale fino a quattro stampanti contemporaneamente, riducendo al minimo lo spreco di materiale ed eliminando l'intervento dell'operatore. L'azienda sta pianificando la disponibilità generale della SLS 380 per il primo trimestre del 2022.

Per completare il flusso di lavoro, 3D Systems rivenderà la linea di prodotti AMT per fornire un flusso di lavoro post-processing completamente automatizzato. Il sistema di post-elaborazione SLS su scala industriale PostPro di AMT include soluzioni completamente automatizzate di de-powdering e levigatura con vapore chimico che ottimizzano la qualità della parte e le prestazioni meccaniche migliorando l'efficienza. PostPro consente la pulizia in batch e la lisciatura dei pezzi, riducendo così il tempo di consegna e i costi di produzione e consentendo la scalabilità della fabbrica.

La configurazione migliorata del DMP accelera l'innovazione per le applicazioni sanitarie e industriali

La piattaforma Direct Metal Printing (DMP) di 3D Systems è riconosciuta come una tecnologia leader del settore per la sua capacità di produrre parti eccezionalmente resistenti di elevata purezza chimica. Di conseguenza, molti dei più grandi produttori del mondo si affidano alle soluzioni di produzione additiva del metallo dell'azienda per produrre prodotti, componenti e strumenti con peso ridotto, maggiore funzionalità e assemblaggi semplificati.

La DMP Factory 350 Dual presenta una gestione integrata delle polveri e una configurazione a due laser per aumentare la produttività e ridurre i costi operativi.

Oggi, l'azienda annuncia la DMP Flex 350 Dual e la DMP Factory 350 Dual che includono due laser che aiutano a ridurre il tempo di costruzione fino al 50% e a ridurre i costi. Queste ultime aggiunte al portafoglio DMP dell'azienda mantengono i vantaggi delle configurazioni a laser singolo, tra cui l'uso flessibile delle applicazioni e i moduli di costruzione a sostituzione rapida (DMP Flex 350 Dual); il riciclaggio integrato delle polveri (DMP Factory 350 Dual); e un server centrale per gestire i lavori di stampa, i materiali, le impostazioni e la manutenzione per una produttività 24 ore su 24, 7 giorni su 7. Inoltre, l'esclusiva camera a vuoto dell'azienda riduce significativamente il consumo di gas argon e offre la migliore purezza di ossigeno della categoria (<30 ppm). La DMP Flex 350 Dual e la DMP Factory 350 Dual possono contribuire ad accelerare l'innovazione per una varietà di applicazioni tra cui dispositivi medici, aerospaziale, turbomacchine, semiconduttori, automotive e motorsport. La disponibilità generale di queste stampanti è prevista per il primo trimestre del 2022.

DMP Flex 200 offre una qualità eccezionale per una vasta gamma di applicazioni dentali

La DMP Flex 200 è progettata per la produzione additiva di parti metalliche di alta qualità, piccole, complesse e con dettagli fini, il che la rende ideale per le applicazioni dentali, comprese le protesi parziali rimovibili (RPD) del giorno successivo, le corone, i ponti e le barre per impianti. Il DMP Flex 200 ha una sorgente laser da 500W e un volume di costruzione più grande (140 x 140 x 115 mm o 5,51 x 5,51 x 4,53 pollici) con un meccanismo di bloccaggio della piastra di costruzione che elimina la necessità di gestire le viti all'interno della camera di processo. 3D Systems prevede di rendere disponibile la DMP Flex 200 nel primo trimestre del 2022.

Il DMP Flex 200 - che include una sorgente laser da 500W e un volume di costruzione più grande - è progettato per la produzione additiva di parti metalliche di alta qualità, piccole, complesse e con dettagli fini, il che lo rende ideale per RPD, corone, ponti e barre per impianti del giorno successivo.

3DXpert® 17 accelera la produzione con ottimizzazione della topologia e apprendimento automatico

I clienti che integrano il portafoglio DMP di 3D Systems nel loro flusso di lavoro di produzione possono anche beneficiare delle caratteristiche migliorate di 3DXpert 17, che è disponibile presso Oqton. Attraverso l'acquisizione di Oqton, annunciata a settembre, 3D Systems renderà la sua intera suite di piattaforme software AM disponibile per l'industria della produzione additiva. 3DXpert è lo strumento integrato più potente del settore per preparare e ottimizzare le parti rapidamente, consentendo una rapida progettazione per la produzione additiva (DfAM) per ridurre i tempi di produzione e aumentare la precisione della parte. Le caratteristiche disponibili nella nuova versione accelerano la progettazione delle parti con una resa più alta e tempi di stampa più rapidi. La disponibilità generale di 3DXpert 17 è prevista per il quarto trimestre del 2021.

Figure 4® Rigid 140C Black apre nuove applicazioni automobilistiche e industriali

La rapida innovazione che si sta verificando nel portafoglio materiali di 3D Systems sta permettendo ai clienti dell'azienda di affrontare una varietà di nuove applicazioni di produzione. Oggi, 3D Systems ha annunciato Figure 4 Rigid 140C Black, un materiale ibrido epossidico/acrilato in due parti, progettato per fornire parti di qualità produttiva con stabilità meccanica a lungo termine in vari ambienti. Questo materiale innovativo, realizzato con un riempitivo brevettato, fornisce una tenacità paragonabile a quella del polibutilene in fibra di vetro stampato a iniezione (PBT GF). Figure 4 Rigid 140C Black ha un HDT di 124°C @1,82MPa che lo rende un materiale molto interessante per le applicazioni automobilistiche sotto il cofano e all'interno dell'abitacolo, tra cui clip, coperture, connettori, alloggiamenti e dispositivi di fissaggio, chiusure elettriche e connettori per schede. I componenti sotto il cofano prodotti con Figura 4 Rigid 140C Black hanno dimostrato un'eccellente affidabilità quando sono stati sottoposti a test di durata operativa ad alta temperatura (HTOL). Queste parti dimostrano anche un buon attrito da parte a parte, il che lo rende un materiale ideale per applicazioni industriali come leve, manopole e frizioni, poiché il materiale mantiene le sue proprietà strutturali.

I componenti sotto il cofano prodotti con la Figura 4 140C Black - come questo alloggiamento del sensore - hanno dimostrato un'eccellente affidabilità quando sono stati sottoposti ai test HTOL.

Figure 4 Rigid 140C Black è stato testato per l'equivalente di otto anni in ambienti interni e un anno e mezzo in ambienti esterni secondo i metodi ASTM D4329 e ASTM G194. Gli innovatori che utilizzano questo materiale insieme alla tecnologia Figure 4 di 3D Systems non solo saranno in grado di creare parti di produzione con un'eccellente qualità superficiale, precisione e ripetibilità, ma saranno anche in grado di ridurre il tempo di realizzazione della parte finale grazie all'efficiente processo di post-cura termica dell'azienda. I produttori beneficeranno delle tre ore richieste di post-cura termica a 135°C senza la necessità di impacchettare le parti in sale, come è richiesto per altri materiali simili disponibili sui sistemi della concorrenza. Inoltre, il tempo di polimerizzazione è circa il 75% più breve delle 8-12 ore richieste per materiali simili disponibili sui sistemi della concorrenza.

"Siamo entusiasti di essere in grado di incontrare i nostri colleghi del settore, collaboratori e clienti qui a Formnext e introdurre nuovi miglioramenti di prodotto nel nostro portafoglio di produzione additiva", ha detto il dottor David Leigh, chief technology officer per la produzione additiva, 3D Systems. "Restiamo impegnati a investire nelle nostre tecnologie di base che aiutano i nostri clienti ad affrontare le applicazioni di produzione più difficili. Mentre ci avviciniamo alla fine dell'anno, stiamo guardando al futuro con grande anticipazione e la consapevolezza che non possiamo realizzare tutto questo da soli. Vediamo enormi opportunità di collaborare con altri nel settore per mettere insieme i nostri prodotti e le nostre competenze - trasformando fondamentalmente le soluzioni che forniamo per aiutare a cambiare il mondo della produzione additiva"