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Lubrificazione automatica negli impianti di produzione di ghiaia e aggregati

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Gli impianti per la produzione di ghiaia e aggregati operano in condizioni che impongono alle attrezzature requisiti costanti: roccia dura, carichi d'urto elevati, polvere pervasiva, umidità e pressioni di produzione che lasciano poco spazio a tempi di fermo non programmati. Cuscinetti, catene e trasmissioni

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Perché la lubrificazione manuale raggiunge i suoi limiti negli impianti di ghiaia e aggregati
Le sfide negli impianti di produzione di ghiaia e aggregati non sono una novità; sono il risultato di molteplici condizioni sfavorevoli che agiscono simultaneamente.

Gli impianti di grandi dimensioni con numerosi punti di lubrificazione dispersi richiedono notevoli risorse di personale. I frantoi, i sistemi di trasporto, le macchine di vagliatura e le stazioni di carico sono spesso distanti tra loro e, anche con un'attenta pianificazione, i singoli punti di lubrificazione vengono spesso tralasciati durante le operazioni quotidiane.

I punti di lubrificazione pericolosi durante il funzionamento rendono la rilubrificazione manuale di componenti di macchine rotanti o fortemente caricate un rischio evitabile per la sicurezza.

Polvere, fango e umidità sono nemici costanti di una lubrificazione efficace. La polvere abrasiva sposta il grasso dai giochi dei cuscinetti e agisce come mezzo di macinazione sulle superfici di scorrimento. L'umidità lava via il lubrificante nelle aree umide, mentre il fango ostruisce le guarnizioni. In queste condizioni, il lubrificante applicato manualmente si consuma più rapidamente di quanto possano fare gli intervalli di lubrificazione fissi.

Le forti vibrazioni di frantoi, vagli e nastri trasportatori sottopongono a stress meccanico il film di lubrificante e lo fanno fuoriuscire dai cuscinetti. È difficile ottenere una lubrificazione costante manualmente.

Dove la lubrificazione automatica offre vantaggi tangibili negli impianti di ghiaia e aggregati
Nella lavorazione delle materie prime, le condizioni operative sono le più estreme. I frantoi a mascelle, i frantoi a cono e i frantoi a rulli operano con elevate forze di compressione, carichi d'impatto intensi e generazione continua di polvere. I sistemi di trasporto, i punti di trasferimento e le apparecchiature di vagliatura sono interessati tanto quanto i frantoi stessi. I lubrificatori automatici forniscono continuamente piccole quantità di grasso, mantengono un film lubrificante stabile e riducono la capacità della polvere di penetrare nei cuscinetti correttamente lubrificati. Il funzionamento a secco viene evitato in modo affidabile e la durata dei frantoi e dei vagli viene notevolmente prolungata.

Nelle operazioni di lavorazione - lavaggio, classificazione e controllo delle polveri - l'acqua, le particelle fini e il flusso d'aria dominano l'ambiente. I nastri di lavaggio e classificazione, i sistemi di raccolta delle polveri, i cicloni, i ventilatori, gli alloggiamenti dei cuscinetti e le stazioni di trasferimento operano in una combinazione di umidità, mezzi di pulizia e contaminazione da polveri fini. Nelle aree umide, l'acqua lava rapidamente i lubrificanti convenzionali. I lubrificatori automatici mantengono il film protettivo di lubrificante anche in queste condizioni, riducono la corrosione dei cuscinetti e delle guarnizioni e assicurano un funzionamento più fluido con notevoli effetti sul consumo energetico.

Nelle operazioni di stoccaggio, carico e imballaggio, l'affidabilità logistica determina le prestazioni di consegna e la soddisfazione dei clienti. I trasportatori per il trasporto e l'imballaggio, i sistemi di silo, le rulliere, gli interruttori e le stazioni rotanti devono funzionare senza interruzioni, anche quando il lavoro a turni e l'elevata produttività mettono a dura prova le risorse di manutenzione. La lubrificazione automatica mantiene in movimento rulli, cuscinetti e catene senza richiedere l'arresto dei sistemi di trasporto per la rilubrificazione. I guasti piccoli ma dannosi per le operazioni quotidiane vengono sistematicamente ridotti e il flusso di materiale rimane stabile anche in presenza di carichi variabili.

Vantaggi pratici per l'azienda
La lubrificazione continua riduce l'attrito, previene l'usura prematura e riduce al minimo i tempi di fermo. Ciò è particolarmente importante per i frantoi e i sistemi di trasporto centrale, dove un guasto può bloccare l'intera catena di processo. Meno giri di lubrificazione manuale, meno interventi di manutenzione di emergenza e finestre di manutenzione più prevedibili riducono in modo sostenibile l'impegno di manutenzione.

I punti di lubrificazione che prima erano accessibili solo in condizioni di pericolo possono essere alimentati in modo sicuro e automatico tramite tubi flessibili remoti. Ciò riduce significativamente i rischi di incidenti e semplifica la valutazione dei rischi.

Cuscinetti ben lubrificati riducono il carico su motori e riduttori, diminuendo il consumo energetico, un fattore importante in operazioni che funzionano continuamente con carichi pesanti.

Nessun punto di lubrificazione viene trascurato e nessun intervallo di lubrificazione viene sacrificato alle esigenze operative quotidiane. La manutenzione può essere pianificata in modo proattivo, anziché reagire al successivo cedimento del cuscinetto.

GREASEMAX®: Collaudato nelle condizioni più difficili
GREASEMAX® è un lubrificatore a punto singolo alimentato a gas che non richiede alimentazione, elettronica o sistema di controllo esterno. Utilizzato negli impianti di produzione di ghiaia e aggregati, offre esattamente le caratteristiche che contano di più in queste condizioni difficili.

Il sistema di lubrificazione sigillato protegge in modo affidabile il lubrificante da polvere, fango e umidità, anche in ambienti con forte contaminazione di particelle. Periodi di funzionamento di 1, 3, 6 o 12 mesi con un'erogazione di lubrificante costante e coerente rendono prevedibile il consumo di lubrificante, completamente privo di componenti elettronici o meccanici sensibili.

Il suo design resistente alle vibrazioni e alle intemperie è stato progettato per l'uso continuo all'aperto in cave e impianti di aggregazione. L'installazione flessibile direttamente sul punto di lubrificazione o tramite un tubo flessibile lungo fino a due metri consente di riposizionare i punti di lubrificazione lontano dalle aree pericolose e di alimentarli in modo sicuro. Ciò rappresenta un significativo miglioramento sia della sicurezza che dell'efficienza operativa.

Conclusioni: La lubrificazione automatica offre il massimo valore dove le condizioni sono più impegnative
Gli ambienti più difficili, i carichi pesanti e la costante pressione sui costi: è proprio qui che la lubrificazione automatica dimostra i suoi punti di forza. La riduzione dei tempi di inattività, il miglioramento della sicurezza sul posto di lavoro e la riduzione significativa dei requisiti di manutenzione fanno dei lubrificatori automatici una soluzione che offre ritorni immediati e valore a lungo termine negli impianti di produzione di ghiaia e aggregati.

GREASEMAX® non richiede installazioni complesse, né elettronica, né modifiche ai sistemi di controllo esistenti.