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Lubrificazione automatica nella tecnologia di riciclaggio

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Gli impianti di riciclaggio spingono i componenti al limite ogni giorno. Scoprite come la lubrificazione automatica riduce i tempi di fermo e alleggerisce in modo permanente il carico di lavoro della manutenzione.

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Gli impianti di riciclaggio raramente operano in una zona di comfort. L'elevata pressione sui costi, le fluttuazioni dei flussi in entrata e i contratti di consegna stringenti comportano sollecitazioni meccaniche che non sono praticamente mai state così elevate in nessun altro settore: mezzi abrasivi, polvere, sporcizia, umidità, forti vibrazioni e temperature mutevoli sottopongono a continue sollecitazioni i cuscinetti, le trasmissioni e le tenute.

Ogni arresto non programmato influisce direttamente sulla produzione e sui margini. Nelle aziende che spesso lavorano con personale limitato e con impianti di grandi dimensioni, la lubrificazione manuale è un punto debole che difficilmente può essere gestito in modo affidabile. I punti di lubrificazione sono situati negli alberi, sui componenti rotanti o a grandi altezze. Durante il funzionamento, molti di essi sono semplicemente inaccessibili. Il risultato è un'usura prematura dei cuscinetti, guasti frequenti e costi di manutenzione che potrebbero essere ridotti in modo significativo con semplici misure. I lubrificatori automatici affrontano proprio questo problema.

Perché la lubrificazione manuale raggiunge i suoi limiti nelle operazioni di riciclaggio
Le condizioni negli impianti di riciclaggio sono particolarmente sfavorevoli per i punti di lubrificazione, non per un singolo fattore di carico, ma per la loro combinazione.

La polvere e le particelle abrasive generate durante la frantumazione, la vagliatura e il trasporto creano un carico permanente. Penetrano nei giochi dei cuscinetti, si mescolano al grasso e agiscono come materiale abrasivo direttamente sulle superfici di contatto. Questa contaminazione è particolarmente inevitabile nelle fasi di lavorazione più grossolane.

Le forti vibrazioni di trituratori, mulini, frantoi e sistemi di trasporto destabilizzano il film di lubrificazione e spingono gradualmente il lubrificante fuori dal cuscinetto. La rilubrificazione manuale viene in genere eseguita a intervalli che non corrispondono alle reali condizioni di usura.

L'umidità e l'esposizione chimica negli impianti di lavaggio, nei sistemi di cernita a umido e nelle lavatrici a tamburo lavano i grassi convenzionali e favoriscono la corrosione dei cuscinetti e delle tenute.

I punti di lubrificazione di difficile accesso e pericolosi trasformano la lubrificazione manuale in un'eccezione piuttosto che in un'attività di routine durante il funzionamento.
In pratica, ciò significa che la lubrificazione viene rimandata fino a quando un guasto non impone la decisione.

Dove la lubrificazione automatica offre vantaggi concreti negli impianti di riciclaggio
Lavorazione: frantumazione, macinazione, vagliatura
I carichi meccanici sono massimi durante la riduzione delle dimensioni e la vagliatura. Mulini a martelli, mulini a impatto, trituratori, granulatori, vagli vibranti e vagli a tamburo operano in condizioni di urti estremi, alte velocità di rotazione e intensa abrasione delle particelle. In queste condizioni, il lubrificante applicato manualmente si disperde rapidamente. I lubrificatori automatici erogano continuamente piccole quantità di grasso, stabilizzano il film lubrificante e impediscono il funzionamento a secco dei cuscinetti. I guasti alle unità di frantumazione e vagliatura sono notevolmente ridotti.

Fase di lavorazione: separazione, pulizia, asciugatura
Questi processi sono caratterizzati da sostanze abrasive, umidità, prodotti chimici per la pulizia e temperature fortemente fluttuanti. I classificatori ad aria, i sistemi di selezione, i trasportatori a coclea, le lavatrici a tamburo, gli essiccatori e i sistemi di ricircolo sono ugualmente interessati. La lubrificazione automatica impedisce il dilavamento del grasso nelle aree umide e protegge in modo affidabile le guarnizioni e i cuscinetti dalla corrosione. Ventilatori, soffianti e motori elettrici funzionano con un attrito ridotto e un risparmio energetico misurabile.

Lavorazione finale: trasporto, smistamento, imballaggio
Un flusso stabile di materiali determina l'efficienza e l'affidabilità delle consegne. I sistemi di trasporto, i trasportatori a catena e a rulli, le stazioni di deviazione, le presse per balle e i sistemi di imballaggio devono funzionare in modo affidabile anche in presenza di turni e carichi variabili. La lubrificazione automatica garantisce un'alimentazione costante di grasso, riduce l'attrito delle catene e dei cuscinetti e stabilizza il flusso del materiale. I disturbi causati da punti di lubrificazione trascurati vengono sistematicamente ridotti.

Vantaggi pratici per il vostro lavoro
La lubrificazione continua previene i guasti più tipici dei cuscinetti, che sono tra le cause più comuni ed evitabili di fermo macchina negli impianti di riciclaggio. Intervalli di manutenzione più lunghi, assistenza prevedibile e un numero significativamente inferiore di interventi di emergenza aumentano l'efficacia complessiva delle apparecchiature e riducono la pressione sui budget di manutenzione.

I punti di lubrificazione su apparecchiature rotanti, in pozzi ristretti o in altezza non richiedono più l'accesso manuale, riducendo il rischio di incidenti e semplificando la valutazione dei rischi.

I cuscinetti ben lubrificati funzionano con una resistenza all'attrito ridotta, alleggeriscono i motori e riducono il consumo di energia, un fattore importante nei processi di riciclaggio ad alta intensità energetica.

I sistemi automatici assicurano che tutti i punti di lubrificazione siano alimentati in modo affidabile, indipendentemente dai livelli di personale, dagli orari dei turni o dal carico di lavoro giornaliero della manutenzione. L'erogazione dosata con precisione previene la lubrificazione eccessiva ed evita le perdite di grasso nell'ambiente dell'impianto, migliorando l'efficienza e la pulizia.

GREASEMAX®: una soluzione di lubrificazione robusta per ambienti di riciclaggio esigenti
GREASEMAX® è un lubrificatore a punto singolo alimentato a gas che non richiede elettricità, elettronica o un sistema di controllo esterno. Utilizzato negli impianti di riciclaggio, fornisce esattamente le proprietà richieste in queste condizioni difficili.

Il suo sistema di lubrificazione sigillato protegge in modo affidabile il lubrificante da polvere, sporco, umidità e particelle abrasive. Periodi di funzionamento di 1, 3, 6 o 12 mesi con una produzione di lubrificante costante e uniforme rendono il consumo completamente prevedibile, senza elettronica o meccanica complessa.

Il suo design resistente alle vibrazioni e alle intemperie è costruito per un funzionamento continuo nelle condizioni tipiche degli ambienti di riciclaggio. L'installazione flessibile direttamente sul punto di appoggio o tramite tubo flessibile fino a due metri consente di spostare i punti di lubrificazione lontano da aree pericolose o difficili da raggiungere, un vantaggio particolarmente importante nelle applicazioni di riciclaggio.

Conclusione: la lubrificazione automatica come motore di efficienza in ogni fase del processo
Dalla frantumazione primaria, alla selezione e alla pulizia, fino alla lavorazione finale, ogni fase del processo di riciclaggio trae vantaggi misurabili dalla lubrificazione automatica.

Maggiore disponibilità, riduzione dei tempi di fermo, maggiore sicurezza e minore impegno di manutenzione fanno dei lubrificatori automatici una delle leve più efficaci per l'efficienza e la redditività delle operazioni di riciclaggio.