Saldatura a punti e MIG

La differenza tra i due

Un tipo di saldatura a resistenza è la saldatura a punti. Il metallo si fonde e forma una connessione locale nei punti di contatto delle piastre metalliche quando vengono applicate corrente e pressione elevate attraverso gli elettrodi. La superficie di contatto viene riscaldata localmente dalla corrente che scorre attraverso gli elettrodi, facendola fondere e producendo un'area di saldatura. Una volta terminata la saldatura, la corrente viene interrotta e gli elettrodi continuano ad esercitare pressione finché il punto di saldatura non si raffredda e si indurisce.

La saldatura ad arco con gas metallici, o MIG (metal inert gas welding), è una tecnica di saldatura molto diffusa che può essere utilizzata su una serie di materiali metallici. Nella saldatura MIG si utilizza un filo di apporto continuo come elettrodo, che si fonde con il pezzo in lavorazione attraverso un arco per creare un collegamento di saldatura. Un gas inerte, come argon o elio, o un gas misto, come argon e anidride carbonica, protegge il bagno di saldatura dalla contaminazione e dall'ossidazione durante il processo di saldatura.

Disparità tra i due tipi di forza: la saldatura MIG, appropriata per le applicazioni strutturali e per i materiali più spessi, spesso produce saldature più resistenti perché il cordone di saldatura è continuo e ha una profondità di penetrazione maggiore.

Adattabilità alle applicazioni: La saldatura MIG è più adattabile e può gestire una gamma più ampia di spessori di materiale e configurazioni di giunzione rispetto alla saldatura a punti, che è più indicata per la produzione ad alta velocità e in grandi volumi di lamiere sottili.

Efficienza: La saldatura MIG produce saldature più resistenti quando sono richieste grande forza e durata, mentre la saldatura a punti è più efficace e veloce in applicazioni come l'assemblaggio di pannelli di carrozzeria.