{{{sourceTextContent.title}}}

Sfide nell'assemblaggio di motopropulsori per autoveicoli e relative soluzioni

{{{sourceTextContent.subTitle}}}

avvitatore elettrico per il montaggio di trasmissioni automobilistiche, danikor, avvitatore elettrico con impostazione della coppia di serraggio

{{{sourceTextContent.description}}}

Il sistema di trasmissione, in quanto componente più importante e complesso di un veicolo, è simile al cuore del corpo umano: è la "fonte di energia" che fornisce continuamente potenza. Di fronte alla rapida crescita delle richieste di automazione, intelligenza e flessibilità nella produzione di motopropulsori, nonché ai complessi requisiti di serraggio e assemblaggio dei bulloni, esiste una soluzione in grado di rispondere efficacemente a entrambe le sfide?

Nelle linee di assemblaggio dei motopropulsori, il 50% delle postazioni di lavoro riguarda l'alimentazione e il serraggio automatico dei bulloni. Date le caratteristiche delle specifiche dei bulloni di grandi dimensioni, dei numerosi bulloni lunghi, dello spazio ristretto per le posizioni di serraggio e della bassa precisione di posizionamento del prodotto, Danikor ha affrontato con precisione queste sfide di assemblaggio, con l'obiettivo di alimentare automaticamente ogni bullone in posizione per garantire un assemblaggio efficiente e di qualità costante.
Sfida 1: Specifiche dei bulloni di grandi dimensioni e numerosi bulloni lunghi
I bulloni utilizzati nei motori automobilistici hanno specifiche elevate, con il più grande M24 e lunghezze dei bulloni (sezione filettata) che raggiungono i 225 mm. Si tratta di elementi difficili da soffiare nelle stazioni di lavoro automatizzate, soprattutto se influenzati dalla disposizione della stazione di lavoro e dalle lunghe distanze di soffiaggio.

Soluzione: Si utilizza un alimentatore di viti a passo per alimentare automaticamente viti da M0,5 a M24. Un separatore di chiodi di sollevamento viene utilizzato per ottenere l'alimentazione automatica di bulloni lunghi e un modulo di presa viene utilizzato per prelevare i bulloni lunghi, sostenendoli in modo stabile nei fori per evitare la caduta.

Sfida 2: Bassa precisione di posizionamento del prodotto
A causa delle deviazioni di posizionamento delle attrezzature e dell'accuratezza di fabbricazione dell'alloggiamento del prodotto, si verificano errori nel posizionamento dei fori dei bulloni. Le soluzioni tradizionali che utilizzano il posizionamento e il riconoscimento della telecamera 2D presentano deviazioni dell'angolo spaziale. Inoltre, l'imaging della telecamera non solo influisce sul ciclo di produzione e sulla disposizione degli spazi, ma comporta anche lunghi cicli di debug e costi hardware elevati.

Soluzione: È stata adottata la tecnologia di galleggiamento del manicotto esagonale esterno blow-and-suck, con capacità di galleggiamento multidirezionale in grado di adattarsi a determinate deviazioni di posizionamento (0,5-2,5 mm). Questo migliora in modo significativo la percentuale di ingresso nel foro e la percentuale di successo del serraggio, oltre a essere più economico ed efficiente.

Inoltre, per condizioni di serraggio complesse come superfici piane, interferenze su un solo lato, interferenze variabili e interferenze con fori svasati, sono stati introdotti diversi tipi di moduli di serraggio per garantire che la testa della pistola possa guidare agevolmente il bullone nel foro senza ostruzioni durante il serraggio.

Sfida 3: Spazio ristretto per le posizioni dei bulloni
Con un gran numero di bulloni di fissaggio sull'alloggiamento del motore e uno spazio limitato, i requisiti di layout spaziale per i meccanismi di serraggio multiasse sono molto elevati. I meccanismi di serraggio tradizionali hanno una struttura complessa e occupano molto spazio.
Soluzione: Viene utilizzato un modulo di serraggio multiasse integrato, che attualmente può realizzare il serraggio sincrono di un massimo di 12 assi di serraggio. Rispetto ai meccanismi tradizionali, questo modulo è più leggero e compatto. Inoltre, non avendo parti mobili esterne e cavi fissi, è più adatto all'integrazione con i robot, soprattutto per il layout di installazione in spazi ristretti, consentendo il serraggio di bulloni con spazi ridotti.

Sfida 4: Alimentazione di materiali facilmente deformabili come le guarnizioni
Oltre alle sfide legate all'alimentazione e al serraggio dei bulloni, il processo di assemblaggio del motore prevede anche l'alimentazione delle guarnizioni in gomma. A causa del loro materiale morbido, i dosatori a vibrazione tradizionali possono facilmente deformarle, causando impilamento e aggrovigliamento che influiscono sul ciclo di alimentazione.
Soluzione: Viene utilizzato un sistema di alimentazione flessibile, che può disperdere facilmente il materiale regolando l'ampiezza e la frequenza. Per l'alimentazione viene utilizzata una combinazione di una tramoggia di sollevamento e di una tramoggia a vibrazione diritta. La tramoggia di sollevamento disperde il materiale verso l'alto ad angolo, riducendo l'impilamento, mentre la tramoggia a vibrazione diritta garantisce una velocità di alimentazione stabile.