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Controllo della modalità di comunicazione dell'utensile di serraggio

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Modalità di comunicazione dell'utensile di serraggio, TCP/IP, comunicazione I/O

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Sulla base dell'assemblaggio della produzione auspicato dall'industria 4.0, l'Internet di tutto richiede un protocollo di comunicazione dedicato, per aprire gradualmente lo sviluppo digitale e intelligente, è necessario realizzare l'assemblaggio intelligente, e prestare attenzione al controllo e alla gestione digitale del processo di assemblaggio, in modo che le isole di informazioni sulle diverse linee di assemblaggio della produzione originale possano realizzare l'"interconnessione di tutto", e promuovere lo sviluppo efficiente e collaborativo dell'assemblaggio della produzione.

Qual è il protocollo di comunicazione?

In parole povere, tutti gli oggetti, quando comunicano tra loro, devono capire il linguaggio dell'altro per connettersi e trasmettere;

In termini professionali, il protocollo di comunicazione, noto anche come procedura di comunicazione, si riferisce a un accordo tra le due parti per il controllo della trasmissione dei dati. La convenzione comprende disposizioni unificate sul formato dei dati, sulla modalità di sincronizzazione, sulla velocità di trasmissione, sulle fasi di trasmissione, sui metodi di rilevamento e correzione degli errori e sulle definizioni dei caratteri di controllo, che devono essere rispettate da entrambe le parti della comunicazione. È anche chiamata procedura di controllo del collegamento.

Per quanto riguarda gli strumenti di serraggio, è possibile scegliere tra diversi metodi di comunicazione: modbus, TCP/IP, RS485, I/O, per garantire che tutti i dati di serraggio siano raccolti e trasmessi in modo stabile al sistema MES del cliente, l'IT può anche monitorare e analizzare il processo di serraggio e migliorare l'efficienza dell'assemblaggio della produzione.

Bus di campo

Il bus di campo è un'applicazione comune nel settore industriale, la sua struttura semplice e la piccola quantità di cablaggio, possono essere rapidamente assemblati e sottoposti a debug sul campo, e la relazione di comunicazione definita dall'utente non è solo comune, ma anche facile da implementare, facile da cambiare, da qualsiasi punto della rete può essere configurata, debug e risoluzione dei problemi.

È molto adatto per la connessione di comunicazione tra il PLC e le apparecchiature I/O sparse sul campo. Il concetto di segnalazione semplice ed efficace viene utilizzato per controllare continuamente le apparecchiature sul campo e la velocità di trasmissione dei dati è elevata e stabile.

TCP/IP

Basato su TCP/IP, può personalizzare il protocollo e ha un'elevata flessibilità. È adatto a risolvere i problemi di compatibilità e interoperabilità dei dispositivi di diversi produttori nel sistema di controllo. Supporta l'interconnessione di dispositivi di diversi produttori e la trasmissione di dati ad alta velocità attraverso porte di rete fisiche per ottenere una trasmissione stabile e in tempo reale dei risultati di serraggio e dei dati delle curve.

RS485

Lo standard RS485 si basa sullo sviluppo dell'aggiornamento RS232, aumenta la capacità di comunicazione multi-punto e bidirezionale, cioè un host con più nodi allo stesso tempo, ha anche una buona capacità anti-interferenza, la distanza di trasmissione del segnale e permette a più dispositivi di connettersi, ma l'efficienza di trasmissione rispetto a TCP/IP è più bassa.

Comunicazione I/O

Anche se l'I/O può effettuare una comunicazione bidirezionale, ma trasferisce solo la quantità di commutazione, che è adatta per i protocolli di comunicazione punto-punto tra i dispositivi di campo, ma nel processo di serraggio, il valore di serraggio specifico non può essere raccolto direttamente, quindi il feedback delle informazioni ha dei limiti.

Con l'applicazione di un numero sempre maggiore di apparecchiature intelligenti alla catena di montaggio della produzione, anche l'automazione e la tecnologia dell'informazione sono in costante aumento. È necessario raccogliere, trasmettere, registrare e archiviare i dati di varie apparecchiature al sistema MES attraverso diversi metodi di comunicazione, utilizzando i quali il cliente può analizzare i dati trasmessi e prevedere la tendenza, nonché controllare efficacemente il processo di serraggio. Inoltre, è anche conveniente per i produttori rintracciare i problemi di assemblaggio in loco, massimizzare l'uso del valore dei dati, e più in linea con la tendenza allo sviluppo dell'assemblaggio digitale e intelligente della produzione industriale.