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Lubrificazione automatica nell'industria alimentare e delle bevande

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La lubrificazione automatica nei processi di produzione di alimenti e bevande contribuisce a garantire l'igiene, a prevenire fermi macchina imprevisti e a ridurre in modo permanente gli interventi di manutenzione.

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Perché la lubrificazione richiede un’attenzione particolare nel settore alimentare e delle bevande
La produzione alimentare e delle bevande segue un principio semplice: le linee di produzione funzionano 24 ore su 24, gli standard igienici non ammettono compromessi e ogni interruzione imprevista costa tempo prezioso, mettendo potenzialmente a rischio la conformità agli standard di qualità e sicurezza alimentare quali IFS, BRC o HACCP. Allo stesso tempo, i macchinari operano in condizioni che sottopongono a sollecitazioni continue i cuscinetti e i componenti di trasmissione. Umidità, prodotti chimici detergenti aggressivi, frequenti sbalzi di temperatura e residui alimentari abrasivi accelerano l’usura.

In queste condizioni, la lubrificazione manuale presenta diverse difficoltà. Le quantità di grasso sono spesso irregolari, l’eccessiva lubrificazione aumenta il rischio di contaminazione, i punti di lubrificazione possono essere di difficile accesso e la produzione deve essere frequentemente interrotta per eseguire la manutenzione ordinaria. I lubrificatori automatici eliminano questi problemi fornendo una lubrificazione affidabile, igienica e continua senza interrompere la produzione.

Perché la lubrificazione nella lavorazione alimentare presenta requisiti specifici
Le sfide nella produzione di alimenti e bevande derivano da un ambiente che combina rigorosi standard igienici, elevata produttività e massima disponibilità delle attrezzature, a differenza di quasi qualsiasi altro settore.

L’umidità e i prodotti chimici per la pulizia influenzano continuamente i punti di lubrificazione. Le attrezzature vengono spesso pulite quotidianamente utilizzando detergenti aggressivi e sistemi di lavaggio ad alta pressione. L’acqua e i prodotti chimici lavano via i lubrificanti convenzionali dai cuscinetti e accelerano la corrosione. I punti di lubrificazione che non vengono alimentati in modo continuo perdono parte del loro film lubrificante protettivo dopo ogni ciclo di pulizia.

Particelle alimentari abrasive come polvere di farina, cristalli di zucchero e bucce penetrano negli spazi liberi dei cuscinetti e consumano gradualmente le superfici di scorrimento. Nelle aree di lavorazione a produzione aperta, questo tipo di contaminazione è quasi impossibile da prevenire.

Le elevate temperature di esercizio e le continue variazioni di temperatura nei forni da panificazione, nelle linee di pastorizzazione e nelle aree refrigerate causano un invecchiamento più rapido del grasso, che perde le sue proprietà protettive prima del previsto.

I requisiti igienici rendono inoltre la lubrificazione eccessiva ben più di una semplice questione tecnica. Il grasso che fuoriesce dai cuscinetti può entrare in contatto con i prodotti o i materiali di imballaggio e influire negativamente sugli audit di sicurezza alimentare. I sistemi di lubrificazione chiusi, con dosaggio preciso, eliminano questo rischio già in fase di progettazione.

Dove la lubrificazione automatica migliora la linea di produzione
Nelle aree di ricevimento e pre-lavorazione, i nastri trasportatori, le attrezzature di smistamento, le macchine per il lavaggio e la pelatura e i depallettizzatori sono esposti ai livelli più elevati di umidità. I frequenti cicli di avvio e arresto, i detergenti aggressivi e i cuscinetti di difficile accesso rendono la lubrificazione manuale particolarmente inaffidabile. I lubrificatori automatici proteggono continuamente i cuscinetti dal dilavamento e dalla corrosione, anche quando le attrezzature vengono pulite quotidianamente. La manutenzione manuale in ambienti umidi e scivolosi viene ridotta al minimo, mentre i tempi di fermo non programmati dei trasportatori e degli azionamenti a tamburo vengono significativamente ridotti.

All’interno dell’area di lavorazione, presse, trasportatori a catena, macchine da taglio, forni di cottura, miscelatori e altre attrezzature di produzione operano in presenza di temperature elevate, residui alimentari abrasivi e vibrazioni continue. La precisione è fondamentale. Un eccesso di lubrificante provoca perdite di grasso e l’adesione di particelle, mentre una lubrificazione insufficiente causa surriscaldamento e usura prematura. I lubrificatori automatici erogano continuamente quantità di grasso dosate con precisione, indipendentemente dal fatto che le attrezzature funzionino a pieno regime o in cicli di produzione intermittenti. Catene e cuscinetti, sia nelle zone di lavorazione a caldo che a freddo, ricevono una lubrificazione costante, garantendo una produzione stabile anche quando le condizioni operative cambiano.

Nelle operazioni di riempimento, confezionamento e pallettizzazione, le riempitrici, le etichettatrici, i trasportatori a rulli e i pallettizzatori funzionano ad alta velocità con movimenti precisi in ambienti in cui l’igiene è fondamentale. Un guasto immediatamente prima della spedizione può generare costi sproporzionatamente elevati. La lubrificazione automatica garantisce una lubrificazione affidabile dei rulli e dei sistemi di guida anche a velocità operative elevate. Il sistema di lubrificazione chiuso elimina il rischio che il grasso contamini i prodotti, riducendo al contempo gli interventi di manutenzione in aree in cui gli spazi per l’accesso sono estremamente limitati.