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Il leader britannico nel settore delle tecnologie per fonderia sceglie SECO/WARWICK

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Un centro tecnologico specializzato nella fonderia, al servizio dei settori industriali più esigenti della Gran Bretagna, ha scelto SECO/WARWICK come fornitore di un nuovo forno a vuoto.

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Il forno a vuoto Vector, dotato di raffreddamento a gas fino a 6 bar e di un sistema ad alto vuoto, consentirà a questo partner di ampliare le proprie capacità di trattamento termico per getti di grandi dimensioni e di soddisfare i crescenti requisiti di qualità del mercato. Il contratto conferma la fiducia del settore nella tecnologia SECO/WARWICK.

Da anni l’azienda britannica sviluppa competenze nelle tecnologie avanzate dei materiali e nella produzione di pezzi fusi per i settori aerospaziale, energetico e dell’industria pesante. Il nuovo sistema aumenterà le capacità di ricottura per componenti metallici di grandi dimensioni e alleggerirà il carico di lavoro degli attuali impianti di trattamento termico presenti nello stabilimento. Il forno verrà utilizzato, tra l’altro, per la lavorazione di grandi pezzi fusi in titanio che richiedono un’elevatissima pulizia di processo e una distribuzione della temperatura altamente uniforme.

“Il mercato britannico è tra i più esigenti d’Europa, sia dal punto di vista tecnologico che in termini di qualità. A maggior ragione, siamo lieti che questo partner abbia scelto ancora una volta una soluzione SECO/WARWICK. Questo contratto conferma la sua fiducia nelle nostre tecnologie e riflette anni di collaborazione con un partner che conosce bene le nostre apparecchiature e ne è soddisfatto. Decisioni dei clienti come questa rappresentano per noi un importante segno di riconoscimento – e una forte motivazione a continuare a far progredire le tecnologie del vuoto», ha affermato Maciej Korecki, Vicepresidente del segmento Vacuum presso SECO/WARWICK.
Getti in lega di titanio con forni Vector

Il sistema ordinato è dotato di una zona di lavoro molto ampia, pari a 1600 × 1500 × 2000 mm (63″ × 59″ × 79″), che consente la lavorazione di pezzi di grandi dimensioni e di nuovi tipi di fusioni attualmente in fase di sviluppo da parte del cliente. La camera di riscaldamento circolare ottimizza lo spazio e consente all’azienda di caricare componenti di grandi dimensioni mantenendo un’eccellente uniformità termica.

Il forno è dotato di un avanzato sistema ad alto vuoto basato su due pompe meccaniche, un soffiante Roots e una pompa a diffusione. Questa configurazione garantisce una lavorazione eccezionalmente pulita, particolarmente importante nel trattamento termico delle leghe di titanio e di altri materiali particolarmente esigenti.

“Questo sistema è stato progettato per il trattamento termico di componenti fusi di grandi dimensioni e particolarmente esigenti. Un vantaggio fondamentale del forno è la sua ampia zona di lavoro e l’ottima distribuzione della temperatura nella camera di riscaldamento – ottenuta in parte grazie agli elementi riscaldanti aggiuntivi installati nella porta e nella parete posteriore della camera. In combinazione con un efficiente sistema ad alto vuoto e un raffreddamento a gas fino a 6 bar, è possibile eseguire processi di ricottura estremamente puliti e ripetibili anche per componenti di grandi dimensioni», ha affermato Grzegorz Głuchowski, responsabile vendite di SECO/WARWICK.

Il progetto del forno include anche un sistema di controllo del punto di rugiada per impedire la condensazione del vapore acqueo, nonché un sistema di pressione parziale che limita l’evaporazione degli elementi di lega durante i processi sotto vuoto. Queste soluzioni migliorano la stabilità del processo e proteggono i componenti della zona calda dalla contaminazione.

Il nuovo sistema sarà il secondo forno a vuoto fornito dal Gruppo SECO/WARWICK a questo partner. L’ampliamento della base tecnologica consentirà all’azienda di aumentare le capacità produttive e di rispondere in modo ancora più efficace alla crescente domanda del mercato di fusioni metalliche avanzate.

Questo investimento conferma il ruolo crescente delle tecnologie sotto vuoto nell’industria dei materiali e la loro importanza nella produzione di componenti per settori con i più elevati requisiti di qualità. Per il mercato, è anche un chiaro segnale che i leader del settore della fonderia stanno investendo in moderne soluzioni di trattamento termico che consentono la fornitura di materiali sempre più avanzati.
Il ruolo crescente del trattamento termico del titanio nell’industria moderna

Il titanio è caratterizzato da un rapporto resistenza/peso eccezionalmente favorevole, da un’ottima resistenza alla corrosione e da proprietà stabili a temperature elevate. Queste qualità rendono questo materiale ampiamente utilizzato in settori quali quello aerospaziale, energetico, spaziale, medico e della lavorazione chimica. Per sfruttare appieno il potenziale delle leghe di titanio, il trattamento termico deve essere rigorosamente controllato per gestire la microstruttura del materiale e ottenere la resistenza, la duttilità e la resistenza alla fatica richieste.

Processi quali la ricottura, la distensione, il trattamento di soluzionamento e l’invecchiamento contribuiscono a stabilizzare la struttura delle leghe di titanio e a rimuovere le tensioni generate durante la fusione, la forgiatura o la saldatura. Per molte applicazioni industriali è inoltre essenziale un livello estremamente elevato di purezza del processo, poiché alle alte temperature il titanio reagisce prontamente con l’ossigeno, l’azoto e l’idrogeno. Per questo motivo, il trattamento termico dei componenti in titanio viene molto spesso eseguito in forni a vuoto o in atmosfere protettive controllate che impediscono l’ossidazione superficiale e il degrado del materiale. Ciò garantisce un’elevata ripetibilità del processo e mantiene la massima qualità superficiale dei componenti trattati.

L’importanza del trattamento termico del titanio continua a crescere di pari passo con i progressi delle moderne tecnologie industriali. Gli attuali velivoli e motori a reazione incorporano una quota sempre maggiore di leghe di titanio, poiché queste riducono il peso strutturale mantenendo al contempo una resistenza molto elevata. Allo stesso tempo, stanno emergendo nuove leghe di titanio e tecnologie di produzione additiva che richiedono trattamenti termici ancora più avanzati e precisi. Di conseguenza, sta aumentando la domanda di moderni forni a vuoto in grado di eseguire processi ad alto vuoto, garantendo una distribuzione uniforme della temperatura e parametri di raffreddamento stabili.