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Produzione di sensori di livello dell'olio

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Punzonatura dei pezzi, stampaggio a iniezione e assemblaggio in un'unica cella

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Quattro SCARA Stäubli dimostrano il loro valore nella produzione di sensori di livello dell'olio. Queste macchine a quattro assi, altamente dinamiche, prelevano i pezzi fustellati e i connettori, inseriscono i pezzi metallici, rimuovono i pezzi finiti stampati a iniezione e rimuovono le materozze.

VANTAGGI PER IL CLIENTE

Cella di produzione compatta con un ingombro minimo

Impressionante stabilità e disponibilità del processo

Qualità riproducibile entro intervalli di tolleranza ristretti

Elevata produttività

COMPITO

Produzione di sensori di livello dell'olio

Prelevare pezzi fustellati e connettori, inserire delicati perni metallici in una cavità dello stampo, rimuovere gli involucri stampati a iniezione dalla cavità e rimuovere la materozza. Questa complessa operazione viene eseguita da quattro robot Stäubli durante la produzione di sensori di livello dell'olio.

I materiali di base sono nastri di rame in rotoli e granulato di plastica. Il prodotto finale è il sofisticato alloggiamento per il sensore di livello dell'olio di un'automobile. L'alloggiamento è a parete estremamente sottile e nello stampo a iniezione devono essere inseriti 12 perni in cinque versioni diverse. Questi sporgono dalla parte inferiore del componente e si differenziano sia per il rivestimento che per la forma. Tre dei pin sono deviati nel connettore laterale, che deve essere piegato quattro volte e tagliato. Inoltre, sono presenti tre prese per il fissaggio meccanico alla coppa dell'olio.

SOLUZIONE

Tre robot su una tavola rotante

L'alloggiamento pronto per il collegamento è prodotto in una cella di produzione compatta che è stata integrata in un sistema di stampaggio a iniezione di plastica con tre presse servo eccentriche, una tavola rotante e quattro SCARA Stäubli TS60.

La preparazione e l'alimentazione degli inserti sono sincronizzate da una tavola rotante centrale. Tre degli SCARA riempiono di inserti uno stampo a quattro cavità. Queste macchine ultraveloci devono gestire 60 inserti metallici per ciclo. Per farlo, accedono direttamente ai nastri che escono dall'unità di punzonatura e piegatura, raccolgono i singoli contatti e li inseriscono nelle quattro cavità sulla tavola rotante. Per ognuna di esse sono stati richiesti 15 inserti per alloggiamento e sono stati preselezionati in modo che la sofisticata pinza possa prelevarli tutti contemporaneamente e posizionarli con precisione nello stampo. Prima del posizionamento, il sistema di telecamere controlla il completamento del set di pin, in modo da evitare scarti in caso di errore.

Il quarto Stäubli TS60 gestisce l'inserimento e la rimozione della custodia finita dalla cavità in un tempo di ciclo estremamente ridotto. Per poter rimuovere quattro alloggiamenti contemporaneamente, eliminando al contempo il canale di colata, è dotata di una pinza complessa, progettata e realizzata secondo i principi della costruzione leggera in composito di fibra di carbonio. Questo crea le condizioni giuste per una manipolazione rapida e precisa.

UTILIZZO DA PARTE DEL CLIENTE

Alto livello di efficienza grazie ai processi in parallelo

A ogni ciclo deve essere eseguita un'operazione di presa di alta precisione con inserti molto piccoli e di forma diversa. Si tratta di un compito per il quale i robot Stäubli della serie TS sono ideali grazie alla loro velocità e precisione. Il popolamento dello stampo avviene parallelamente allo stampaggio a iniezione sul lato inferiore, all'esterno del gruppo di chiusura. Parallelamente si svolgono i controlli di qualità completi e completamente automatizzati e la marcatura laser.

Gli impianti di produzione dell'industria automobilistica devono operare con una disponibilità molto elevata, di solito 24 ore al giorno e sette giorni alla settimana. Questo è un altro aspetto in cui il sistema fornito da Engel Austria come fornitore "chiavi in mano" si comporta in modo eccezionale. È in funzione dalla fine del 2013 e funziona con un alto livello di efficienza, stabilità di processo e qualità riproducibile - e le tolleranze sono costantemente comprese tra 0,05 mm e 0,1 mm.

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