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Tempi di fermo, efficienza e responsabilizzazione della forza lavoro: il lato umano della lubrificazione di precisione

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I vantaggi in termini di efficienza energetica e sostenibilità offerti dalla lubrificazione di precisione sono di per sé convincenti.

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Ma in officina ci sono altri due fattori chiave che contano altrettanto: quanto costano i tempi di fermo non programmati e se i nuovi strumenti aiutano (o minacciano) chi svolge il lavoro. Sotto entrambi gli aspetti, le argomentazioni a favore della lubrificazione guidata dagli ultrasuoni, come quella offerta da LUBEChecker, dalla modalità LUBExpert dell’SDT340 e da LUBExpert ON-GUARD, sono particolarmente convincenti.

Fermate non pianificate: la voce di costo più onerosa che la maggior parte degli stabilimenti sottovaluta
Lo studio “True Cost of Downtime” (Il vero costo dei tempi di fermo) del 2024 di Siemens “True Cost of Downtime” di Siemens, condotto in collaborazione con Senseye, ha rilevato che le aziende industriali della classifica Fortune Global 500 perdono complessivamente circa 1,4 trilioni di dollari all’anno a causa dei tempi di fermo non pianificati (circa l’11% del fatturato totale), con un aumento del 62% rispetto agli 864 miliardi di dollari registrati appena tre anni prima, nel 2021[1]. Un grande stabilimento perde in media circa 360 ore di produzione all’anno a causa di guasti, e l’82% delle aziende riferisce di aver subito almeno un evento di fermo macchina non pianificato negli ultimi tre anni. Solo negli Stati Uniti, si stima che i fermi macchina non pianificati costino alle aziende manifatturiere quasi 50 miliardi di dollari all’anno, con uno stabilimento di produzione medio che perde tra il 5% e il 20% della propria produttività annuale a causa dei fermi macchina[2].

Da dove derivano questi tempi di inattività? L’usura dei cuscinetti, il guasto delle guarnizioni, lo squilibrio dell’albero e il disallineamento rappresentano insieme la quota maggiore di arresti non pianificati in tutti i settori manifatturieri[3] e, nella maggior parte dei casi, l’usura dei cuscinetti è direttamente riconducibile al modo in cui (e se) sono stati lubrificati correttamente.

In parole povere: una pistola per grasso e pochi minuti del tempo di un tecnico, guidato da dati acustici reali anziché da un calendario da parete, rappresentano uno degli interventi più economici disponibili contro una delle voci di costo più onerose nell’ambito dell’affidabilità industriale.

Il dividendo in termini di efficienza: meno lavoro sprecato, non solo meno guasti
Oltre a evitare i tempi di fermo, la lubrificazione di precisione ripaga in termini di tempo liberato per il personale che gestisce il programma. Uno dei nostri casi di studio documentati su un cuscinetto di un mulino a sfere a bassa velocità (diametro esterno di 1.600 mm, 18,6 giri al minuto) lo dimostra concretamente: dopo aver implementato la lubrificazione basata sulle condizioni e guidata da LUBExpert, uno stabilimento è riuscito a triplicare l’intervallo tra le sessioni di raccolta dei dati di monitoraggio delle condizioni, poiché il rabbocco del grasso avveniva ora con un ciclo di 14 giorni effettivamente giustificato dalle condizioni effettive anziché in base a un calendario arbitrario, senza che la rilevabilità dei guasti in fase di sviluppo diminuisse. Le ore di lavoro degli specialisti così liberate sono state reindirizzate verso l’ampliamento della copertura degli asset e un’analisi più approfondita in altre aree dell’impianto. Si tratta di un guadagno di produttività misurabile, non di una semplice affermazione di marketing.

La modalità LUBExpert dell’SDT340 affronta specificamente un’inefficienza strutturale comune alla maggior parte dei programmi di affidabilità: il monitoraggio delle condizioni e la lubrificazione sono solitamente gestiti da persone diverse, con tempistiche diverse e registrazioni diverse, anche se agiscono sugli stessi identici cuscinetti. Caricando gli ordini di lavoro di lubrificazione guidata direttamente sullo stesso dispositivo utilizzato per i dati relativi ai percorsi di misurazione delle vibrazioni e degli ultrasuoni, e collegando ogni iniezione di grasso, tipo di grasso e lettura dell’attrito alla cronologia delle condizioni dell’impianto in un unico database, SDT chiude questo ciclo. Per dirla in parole povere, la lubrificazione dei macchinari rimane il singolo fattore più importante che influisce sull’affidabilità delle risorse, eppure sono ancora in molti a gestirla in modo errato. Ciò apporta precisione, guida e documentazione coerente a questa attività di manutenzione ordinaria, in un unico flusso di lavoro integrato.

Potenziamento della forza lavoro: strumenti progettati per valorizzare le persone, non per sostituirle
In qualsiasi organizzazione di manutenzione esiste il timore naturale che gli strumenti “intelligenti” e l’automazione servano a sostituire le persone. Il posizionamento di SDT va chiaramente nella direzione opposta, e l’architettura del prodotto lo conferma.

LUBEChecker: mettere il giudizio di livello esperto nelle mani di ogni operatore.
Anziché limitare le competenze di lubrificazione di precisione a un piccolo team specializzato nell’affidabilità, uno strumento semplice, robusto e oggettivo consente a qualsiasi operatore addestrato di eseguire correttamente la lubrificazione basata sulle condizioni durante i normali giri di ispezione quotidiani. La lubrificazione guidata dall’operatore (ODL) è una parte fondamentale dell’approccio di SDT alla sicurezza e all’affidabilità guidate dall’operatore (ODSR). Fornisce agli operatori in prima linea gli strumenti e la sicurezza necessari per mantenere lo stato di salute dei cuscinetti durante i loro giri quotidiani. Quando gli operatori si assumono la responsabilità della lubrificazione, la manutenzione diventa proattiva, non reattiva. Ciò riveste un’enorme importanza alla luce della ben documentata carenza di manodopera qualificata nella manutenzione industriale: anziché richiedere anni di formazione in tribologia per “ascoltare” il suono giusto, il LUBEChecker trasforma le competenze istituzionali in una lettura oggettiva in decibel su cui chiunque può agire in modo coerente, turno dopo turno.

Modalità LUBExpert dell’SDT340: valorizzare i tecnici, non sminuire la qualifica del lavoro.
Per i tecnici specializzati in affidabilità e lubrificazione, la modalità LUBExpert dell’SDT340 fa l’opposto di semplificare eccessivamente il lavoro. Offre ai tecnici l’accesso a dati diagnostici di livello da laboratorio (ultrasuoni ad alta risoluzione, vibrazioni e letture del tachimetro, il tutto in un unico dispositivo) che in passato richiedevano più strumenti separati e un’interpretazione specialistica. Gli ordini di lavoro guidati riducono il rischio di errore umano o di passaggi tralasciati, mentre i dati sottostanti (registrazioni complete delle forme d’onda nel tempo, indicatori di condizione, cronologia delle tendenze) rimangono a disposizione di un tecnico o di un ingegnere per un’analisi più approfondita quando qualcosa appare insolito. Trasforma un’operazione di routine con la pistola lubrificatrice in un evento diagnostico documentato, elevando il livello di competenza e il valore professionale del ruolo.

LUBExpert ON-GUARD: automazione mirata ai lavori più difficili, non all’intero processo.
La sua automazione è mirata specificatamente alle apparecchiature in cui la lubrificazione manuale è più difficile, rischiosa o più facilmente trascurabile (cuscinetti in posizione elevata, di difficile accesso o in ambienti pericolosi), liberando i tecnici da percorsi ripetitivi e talvolta pericolosi, in modo che possano dedicare la loro competenza alla diagnosi, all’analisi delle cause alla radice e alle apparecchiature più complesse che necessitano realmente di un operatore qualificato.

Nel loro insieme, i tre strumenti si inseriscono in una strategia di gestione della forza lavoro tanto quanto in una strategia tecnologica: ampliare le capacità di lubrificazione di precisione a ogni operatore (LUBEChecker), approfondire le capacità diagnostiche dei tecnici specializzati (modalità LUBExpert dell’SDT340), ed eliminare completamente il personale dalle attività manuali a più alto rischio e a minor valore aggiunto (LUBExpert ON-GUARD), lasciando al contempo alle persone il pieno controllo delle decisioni che richiedono esperienza e capacità di giudizio.

La nostra conclusione
Una piccola abitudine di manutenzione (il modo in cui viene lubrificato un cuscinetto) risulta influire su quasi tutte le priorità dell’agenda industriale moderna:

Affidabilità: la lubrificazione è all’origine, secondo le stime, del 36–80% dei guasti ai cuscinetti a seconda dello studio, e i problemi ai cuscinetti causano il 50–65% dei guasti ai motori[4].
Aspetti economici dei tempi di fermo: i tempi di fermo non pianificati costano alle aziende manifatturiere della Fortune Global 500 circa 1,4 trilioni di dollari all’anno, pari all’11% del fatturato[5].
Energia: i sistemi azionati da motori consumano il 69–72% dell’energia elettrica industriale[6], e l’attrito rappresenta circa il 20% del consumo energetico totale mondiale[7] — la gestione dell’attrito dei cuscinetti è una leva diretta per l’efficienza.
Conformità normativa: gli obblighi vincolanti in materia di audit e di Sistema di Gestione Ambientale (EMS) previsti dalla Direttiva (UE) 2023/1791, che entreranno in vigore gradualmente entro ottobre 2026 e ottobre 2027, premiano proprio il tipo di registrazione della lubrificazione dettagliata e basata su dati concreti che questi strumenti generano automaticamente.
Personale: dalla semplicità d’uso del LUBEChecker, pensata per l’operatore, alla profondità diagnostica dell’SDT340, fino all’automazione mirata del LUBExpert ON-GUARD, la tecnologia è espressamente progettata per potenziare le capacità delle persone che svolgono il lavoro, non per sostituirle.
Per un’attività che la maggior parte degli stabilimenti considera ancora come un’operazione secondaria di cinque minuti su una scheda di percorso, si tratta di un ritorno notevole, che un direttore di stabilimento, un responsabile della sostenibilità e un revisore della conformità possono verificare ciascuno in modo indipendente.

[1] Gruppo Osorno, citando Siemens/Senseye, 2024/2026[2] Statistiche sui costi dei tempi di fermo nella produzione, 2026[3] iFactory, “I tempi di fermo non pianificati costano 253 miliardi di dollari all’anno”, 2026[4] Dati formativi SKF tramite ReliaMag, 2026; Bearing News, 2020; Reliability Solutions, 2026[5] Siemens/Senseye, 2024[6] IEA-4E, 2026[7] Holmberg & Erdemir, 2017